水泥工厂设计规范
1 总 则
1.0.1 为了在水泥工厂设计中,贯彻执行国家有关法律、法规和方针、政策，做到生产可靠，技术先进，节省投资，提高效益，制定本规范。
1.0.2 本规范适用于新建、扩建、改建生产硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥复、合硅酸盐水泥等的工厂设计（含原料矿山、熟料基地、水泥粉磨站及散装站）。
1.0.3 水泥工厂设计，应进行综合效益和市场需求分析，从我国国情出发，因地制宜，合理利用矿产资源，节省原材料，节约能源，节约用地、用水，保护环境；选用先进、适用、经济、可靠的生产工艺和装备；降低工程投资、提高劳动生产率、缩短建设周期，做出最优方案。
1.0.4 设计应根据地区条件，依托城镇或同邻近工农业在交通运输、动力公用设施、文教卫生、综合利用和生活设施等方面的协作。
1.0.5 改、扩建工程应充分利用原有设施、场地及资源。
1.0.6 水泥工厂的环境保护和劳动安全卫生设计，必须贯彻执行国家有关法律、法规和标准，并应符合强制性行业标准《水泥工业环境保护设计规定》、《水泥工业劳动安全卫生设计规定》。
1.0.7 水泥工厂设计除应执行本规范外，尚应符合国家现行的有关强制性标准的规定。
2 设计规模及依据
2.1设计规模
2.1.1 水泥工厂生产线的设计规模,可按下列规定划分:
1 日产水泥熟料3000t、4000t及以上生产线的工厂为大型厂；
2 日产水泥熟料小于3000t至700t生产线的工厂为中型厂；
3 日产水泥熟料小于700t生产线的工厂为小型厂。
2.1.2 水泥生产方法、生产工艺和装备的选择，应贯彻发展水泥工业的方针政策，根据生产规模、原燃料性能、产品品种、资源和建厂条件等因素综合确定，并应符合下列规定：
1 大中型厂应优先选用带窑外分解的新型干法水泥生产线。小型厂宜选用带预热器窑的生产线。
2 限制落后生产工艺的建设，禁止新建、扩建湿法回转窑、立波尔窑和干法中空窑等能耗高的生产工艺。
3 禁止新建、扩建各种立窑生产线和对直径2.2m及以下的立窑扩径改造。淘汰土（蛋）窑、普通立窑、直径2.2m及以下的机立窑和直径2.2m及以下的干法中空窑、湿法窑生产线（1997年底之前已生产特种水泥的除外）。
4 工艺装备与自动化控制水平的确定，在确保实现各项技术经济指标的前提下，应以国情和综合效益为依据，并结合国际上的技术发展水平。
5 需要从国外采购的设备、部件和仪表，应进行技术经济论证后确定。
2.2 设计依据
2.2.1 建设单位应向设计单位提供设计基础资料，并保证其准确可靠。设计基础资料应包括下列主要内容：
1 在作项目可行性研究，时应有批准的项目建议书（或项目预可行性研究报告）；在作初步设计时，应有批准的项目可行性研究报告（简称可研报告）；在作施工图设计时，应有批准的初步设计文件。
2 经国家或省级矿产资源主管部门批准的资源勘探报告（石灰石和硅铝质原料）。
3 批准的厂址选择报告。
4 原燃料工艺性能试验报告。
5 厂区及厂外设石灰石破碎车间场地的工程地质和水文地质勘探报告。
6 水源地水文地质和工程地质勘探报告，附水源地及输水线路的地形图1：2000或1：1000；或供水意向书或协议书或可研报告。
7 供电与通信意向书或协议书或可研报告。
8 外购原料、燃料供应意向书或协议书。
9 交通运输（承担运量、接轨方案、水运、公路运输等）意向书或协议书或可研报告。
10 主管部门同意征用建设用地的书面文件。
11 下列地形测量图：
1）区域地形图1：10000、1：50000或1:5000；
2) 厂区及矿区地形图:可行性研究、初步设计阶段1：2000或1：1000，施工图设计阶段1：1000或1：500；
3）铁路专用线地形图1：2000或1：1000。
12 建厂地区气象和水文资料（含厂区洪水资料）。
13 地震烈度的鉴定报告。
14 建厂地区的城建规划要求。
15 环境影响评价报告及环境保护部门对建厂的要求。
16 污水排放意向书或协议书。
17 地方建筑材料价格及概、预算和技术经济资料。
18 与地区协作的其他协议书和文件。
3 厂址选择及总体规划
3.1 厂址选择
3.1.1 厂址选择应符合工业布局和地区建设规划的要求,按照国家有关法律、法规及前期工作的规定进行。
3.1.2 厂址选择应按建设规模，原、燃料来源，交通运输，供电，供水，工程地质，企业协作条件，场地现有设施，环境保护和产品市场流向等因素进行技术经济比较后确定。
3.1.3 厂址宜靠近石灰石矿山，并应有方便、经济合理的交通运输条件。
3.1.4 厂址应具有符合生产生活要求，并满足连续生产及发展规划所需的电源和水源，其厂外输电、输水线路应短捷，维护管理方便。
3.1.5 厂址应有利于同邻近企业和城镇的协作，不宜将厂址单独设在远离城镇、交通不便的地区。
3.1.6 厂址选择必须十分珍惜、合理利用土地和切实保护耕地，工厂用地应符合（新型干法水泥厂建设标准）的规定。充分利用地形，缩短内部运距，节约用地，提高土地利用率。应利用荒地劣地，不占或少占良田好地。
3.1.7 厂址应根据远期发展规划的需要，在满足近期所必须的场地面积和不增加建设投资的前提下，适当留有发展的余地。
3.1.8 厂址应具有满足工程建设需要的工程地质和水文地质条件，应避开有用矿藏。
3.1.9 厂址应位于城镇和居住区全年最小频率风向的上风侧，不应选在窝风地段。
3.1.10 厂址标高宜高于防洪标准的洪水位加0.5m。若低于上述标高时，厂区应有可靠的防洪设施，并在初期工程中一次建成。当厂址位于内涝地区，并有可靠的排涝设施时，厂址标高应为设计内涝水位加0.5m。厂区位于山区时，应设计防、排山洪的设施。
水泥工厂的防洪标准应符合国家现行《防洪标准》的规定，新型干法水泥厂还应符合表3.1.10的规定。
注：多条生产线的工厂相应提高防洪标准。
3.1.11 不得选为厂址的地段和地区，应按现行国家标准《工业企业总平面设计规范》的规定执行。
3.1.12 大中型厂选择厂址时，桥涵、隧道、车辆、码头等外部运输条件及运输方式，应符合运大件或超大件设备的要求。
3.2 总体规划
3.2.1 水泥工厂的总体规划，应符合所在地区的区域规划、城镇规划的要求，有条件时应与城镇居民区和邻近工业企业在环境保护、交通运输、动力公用、修理、仓储、文教卫生，生活设施等方面的协作。
3.2.2 厂区与石灰石矿山（含爆破材料库和矿山工业场地）、硅铝质原料（砂岩、粉砂岩、页岩等）矿山、水源地（含输水管线）、给水处理场、污水处理场、总降压变电站（或高压输电线）、铁路接轨站、厂外铁路及水运码头等布置应合理。
3.2.3 水泥工厂的总体规划应正确处理近期和远期的关系。近期合理集中布置，远期预留发展，分期征地，严禁先征待用。
3.2.4 外部运输方式的选择，应符合下列规定：
1 厂外运输方式宜根据当地运输条件确定。当厂区邻近自然水系，具有较好的港口和通航条件时，应优先以水运为主；采用陆路运输时，应根据运量、运距、铁路接轨条件等因素，对铁路、公路运输作技术经济比较确定，并按市场供销情况，测定铁路、公路承担运量比例。
2 应根据建厂地区对散装水泥的接受能力、中转储存及装卸运输等条件，提高散装水泥在各种运输方式中的比例，并应符合本规范第6.11.17条的规定。
3 厂外铁路接轨点及线路进厂方向的选定，应与厂区平面布置及竖向设计密切配合，作多方案技术经济比较后确定。同时应规划企业站、轨道衡线及机车整备作业线等设施的位置。
4 企业站的设置，应根据运量大小、作业要求、管理方式及接轨站的条件等，经技术经济比较后确定。应充分利用路网铁路站场的能力，避免重复建设。有条件时，应采用货物交接方式，不设企业站。
5 水泥工厂厂外道路与城镇及居住区公路的连接，应平顺短捷。厂区与铁路车站、码头、水源地、矿山工业场地，以及邻近协作企业之间，均应有方便的道路联系。
3.2.5 厂外动力公用设施的布置，应符合下列规定：
1 总降压变电站，宜靠近工厂负荷中心，避开污染源排放点。
2 以江、河取水的水源地，应位于厂区的上游，岸线稳定而又不妨碍通航的地段，并应符合河道整治规划的要求。
高位水池及水塔，应设置在工程地质较好，不因渗漏溢流引起滑坡、坍塌的地段。
3 沿江、河岸边布置的污水处理场及其排出口，应位于厂区的下游，满足卫生防护距离的要求，并处于全年最小频率风向的上风侧。
4 集中供热的锅炉房，宜靠近热负荷中心布置，处于全年最小频率风向的上风侧，有方便的燃煤储存场地及炉渣排放条件。
4 原料与燃料
4.1 一般规定
4.1.1 原、燃料选择应遵循下列原则:
1 满足工厂产品方案（品种、标号、有害组分限量等）的要求。
2 根据不同的生产方法和窑型，采用适宜的熟料率值和矿物组成。
3 根据原、燃料特征，优化配料方案，简化原料品种。原料产地宜靠近厂址，就近选择。
4 主要配料用原料应在满足国家现行《水泥原料矿地质勘探规范》的前提下，根据矿床赋存条件和质量特征，经济合理地充分利用矿产资源，提出不同品级的质量要求。
5 石灰石和硅铝质原料应有国家或省级矿产资源主管部门批准的资源勘探地质报告。其他配料用原料应有可靠的资源保证。
6 应根据原、燃料质量、储量及原料工艺性能试验等因素，最终确定或调整生产方法、产品方案和原料品种。
7 在保证配料要求前提下，应采用或搭配掺用低品位原料和工业废渣，并应经原料工艺性能试验，确认其技术可行性和经济合理性。
4.2 原 料
4.2.1 石灰质原料应符合下列规定：
1 石灰质原料质量指标宜符合下列要求：
1）氧化钙(CaO)含量大于48%;
2) 氧化镁(MgO)含量小于3%;
3）碱含(K2O+Na2O)量小于0.6%;
4) 三氧化硫(SO3)含量小于1%;
5) 游离氧化硅(f·SiO2)含量小于6%(石英质),或小于4%(燧石质);
6) 氯离子(Cl-)含量小于0.015%。
2 产品方案中对氧化镁或碱含量有限量要求时，应相应变更本条1款中氧化镁或碱的质量要求。
3 矿区内赋存的夹层、围岩及覆盖层等岩石质物料，条件许可时，可合理搭配掺用。
4 矿床中的裂隙土、岩溶充填物及覆盖土等松散物料，当其化学成分适宜时，在满足水泥原料配料前提下，可搭配掺用。
4.2.2 硅铝质原料应符合下列规定：
1 硅铝质原料质量指标，宜符合下列要求：
2 产品方案中对氧化镁或碱含量有限量要求时,应相应变更本条1款中氧化镁或碱的质量要求.
3 在资源条件允许时,应首选岩石状硅铝质原料(如页岩类粉砂岩类、砂矿类等）。
4.2.3 铁质原料质量指标宜符合下列要求：
4.2.4 原料硅酸率较低，不能满足配料要求时，应增加硅质校正原料，其主要质量指标宜符合下列要求：
4.2.6 上述指标中，以石灰质原料质量指标为主，其他原料的质量指标可作适当调整，最终应满足熟料率值及其有害成分限量为准。
4.3 煅烧用煤
4.3.1 锻烧用煤的选择应符合下列要求：
1 缎烧用煤宜选择灰分较低，挥发分适当和发热量较高的燃煤。
2 原煤宜定矿定点供应。
4.3.2 煅烧用煤的质量，宜符合表4.3.2的要求。
4.4 调凝剂
4.4.1 调凝剂的选择应符合下列规定:
1 石膏(CaSO4·2H2O)可单独使用，硬石膏(CaSO4)宜试验后单独使用，或与石膏混合使用。
2 采用工业副产品的石膏时（如磷石膏、氟石膏等），应经过试验，证明对水泥性能无不良影响。
4.4.2 用作调凝剂的石膏和硬石膏，应符合现行的国家标准《用于水泥中的石膏和硬石膏》的规定。
4.5 混合材料
4.5.1 混合材料的选择应符合下列要求:
1 根据产品方案的性能要求确定应(或不应)掺加混合材料。
2 应根据熟料质量、混合材料质量及其价格、运输条件等因素，择优选择混合材料及其产地。
3 应经过试验，确认混合材料符合相应的国家标准或行业标准，并确定最佳掺入量。
4.5.2 粒化高炉矿渣混合材料应符合现行国家标准《用于水泥中的粒化高炉矿渣》的规定。
4.5.3 火山灰质混合材料应符合现行国家标准《用于水泥中的火山灰质混合材料》的规定。
4.5.4 粉煤灰作混合材料时应符合现行国家标准《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》的规定。
4.5.5 回转窑窑灰用作混合材料应符合现行行业标准《掺入水泥中的回转窑窑灰》的规定。
4.5.6 石灰石可作非活性混合材料使用，其三氧化二铝含量不得超过2.5%。
4.5.7 用于复合硅酸盐水泥的其他种类的混合材料，应先经试验判定：其28d水泥胶砂抗压强度比,大于或等于75%为活性混合材料,而小于75%为非活性混合材料，并应符合下列规定：
1 粒化电炉磷渣混合材料应符合现行国家标准《用于水泥中的粒化电炉磷渣》的规定。
2 粒化增钙液态渣混合材料应符合现行行业标准《用于水泥中的粒化增钙液态渣》的规定。
3 粒化铬铁渣混合材料应符合现行行业标准《用于水泥中的粒化铬铁渣》的规定。
4 粒化高炉钛矿渣混合材料应符合现行行业标准《用于水泥中的粒化高炉钛矿渣》的规定。
4.6 配料设计
4.6.1 配料设计应符合下列原则：
1 熟料率值目标值和波动范围，应根据原、燃料质量特性、窑型、产品品种要求等因素确定。
2 配料所用原、燃料化学成分及煤质资料必须准确可靠、并应具有代表性和实用性。
3 应经多方案比较，提出适宜的几组方案，并推荐最佳方案。
4.6.2 六种通用水泥中化学组分的允许含量，应符合表4.6.2的规定。
4.7 原、燃料工艺性能试验
4.7.1 水泥工厂设计应进行原、燃料工艺性能试验。试验应在可行性研究阶段进行。对新的原料品种及工业废渣，应提前进行试验研究。
4.7.2 原、燃料工艺性能试验宜符合下列规定：
1 原、燃料工艺性能试验宜进行实验室规模试验。新的原料品种及工业废渣还应经半工业规模试验。
2 主体设计单位应根据资源条件和生产方法等提出正式取样要求（样品种类、质量要求、样品重量等）。
3 试样应有充分代表性。对石灰石原料应考虑影响矿石质量的各种因素，如硅化、白云岩化、岩浆岩和变质岩、岩溶充填物及覆盖物等。
4.7.3 在原、燃料工艺性能试验项目中，应包括可破性、易磨性、磨蚀性、易烧性、挥发性等；采用辊式磨时，应做辊式磨的磨蚀性和易磨性试验，采用"湿磨干烧时"应做料浆过滤性试验；对湿粘性物料宜做塑性指数试验。以上试验项目应根据水泥工厂的特点、生产工艺的需要进行选择，并应符合下列规定：
1 应采用现行国家标准《煤的可磨性试验方法》，测定原煤的易磨性指数（HGI）,根据HGI值,判定煤的易磨性能,用于煤磨选型与设计。
2 应采用现行行业标准《水泥原料易磨性试验方法》，测定原料和生料混合料的粉磨功指数（Wi），或辊式磨的物料易磨性指数，根据易磨性和磨蚀性等试验结果，用于选择生料磨粉磨流程、磨机选型等工艺设计。
3 应采用现行行业标准《水泥生料易烧性试验方法》，判别水泥生料易烧性能。根据易烧性试验及熟料岩相鉴定等结果，提出最佳生料配料方案、生料细度、熟料率值等，并结合窑型和煤质资料，提出对煅烧工艺等方面的要求。
4.8 原、燃料综合利用
4.8.1 原、燃料综合利用应符合下列规定：
1 满足工厂产品方案（品种、标号、有害组分限量等）的要求。
2 使用低品位原、燃料及工业废渣后，其所含有害成分对产品性能及自然环境无不良影响。
3 工业废渣的利用应经试验研究，并论证其被利用的技术可行性和经济合理性。
4 矿床中的低品位原料及可供其他工业部门利用的原料，应按现行地质勘探规范的规定综合勘探综合评价。
5 矿 山
5.1 一般规定
5.1.1 水泥原料矿山设计，必须对已探明的矿产资源充分利用。对多品级矿山宜首先采用计算机技术优化搭配开采、降低剥采比的方案，扩大矿山资源利用量。
5.1.2 必须对矿山的开发进行总体规划。在近期效果最佳的前提下，合理确定采矿范围，处理好近期生产与远期生产、高品位与低品位、优质与劣质之间的关系，做到统一规划，合理开采，综合利用。
5.1.3 矿山设计生产规模的划分应按水泥工厂设计生产规模确定。
5.1.4 矿山开采应采用机械化生产，其装备水平应与水泥工厂装备水平相适应。
5.1.5 大中型矿山的服务年限不应小于30年。石灰石矿山年工作日数不宜大于300d,日工作班制宜采用两班。辅助原料矿山年工作日数不宜小于250d。
5.1.6 矿山开采过程中，在各生产环节产生的粉尘、噪声，必须控制在现行的国家标准规定范围内。
5.1.7 矿山设计应少占、分期占用或租用土地。对占用的耕地和森林，在开采工艺设计时应提出土地复垦的意见。
土地复垦规划应与土地利用总体规划相协调。在制定土地复垦规划时，根据土地破坏状态及自然条件，经济合理地确定土地复垦后的用途。在城市规划区内，复垦后的土地利用应符合城市规划。
5.2 矿山地质
5.2.1 矿山设计人员应配合矿山地质勘探工作。
5.2.2 矿山地质设计中，应充分研究和熟悉矿床地质情况及地质勘探报告，并应对矿区资源设计利用率、矿石储量和质量三方面，能否满足矿山建设需要作出评价。
5.2.3 矿山地质设计，应计算采矿场各台段矿石量、夹石量、表土量、废石剥离量及平均剥采比。
5.3 矿山开采
5.3.1 矿山开采设计,必须满足技术可靠、生产安全、工艺先进、流程简单、经济合理的原则。
5.3.2 水泥原料露天矿山应采用自上而下，分台段开采方法。
5.3.3 初期开采部位，应大部分放在地质勘探划定的高级储量的位置。
5.3.4 水泥原料矿山的贮备矿量应满足下列要求：
1 开拓矿量应不小于24个月矿石产量；
2 回采矿量应不小于12个月矿石产量。
5.3.5 根据矿山地形地质条件，在保证矿山的服务年限和充分利用资源前提下，可以分期、分区开采以减少初期投资。
5.3.6 厚层覆盖土的剥离工作，可采用机械剥离；基岩表面呈犬齿状岩溶的覆盖土剥离，可采用其他剥离方法。覆盖土宜综合利用。覆盖土和废石等剥离物应一次运到废石场，不应多次倒运。
5.3.7 山坡露天矿顶部开采的设计，应减少采准和削顶基建工程量，首采台段宜有二至三年可采矿量。宜采用大型设备，单段生产。当采用多段生产时，各台段间应满足合理的超前关系。
5.3.8 水泥原料矿山开采境界的圈定，应遵循下列规定：
1 必须保证探明的工业储量得到充分利用；
2 平均剥采比不宜超过0.5：1（m3/m3）；
3 圈定的储量不得小于规定的矿山服务年限内所需的矿石量；
4 开采范围与国家铁路、公路、工厂、居民区及重要建筑物之间的距离，应符合现行国家标准《爆破安全规程》的规定：
5 采矿场必须具有安全稳定的最终边坡。
5.3.9 矿床开采最终边坡角，应根据岩体物理力学性质、地质构造、水文地质条件，以及开采技术条件、开采深度、边坡存在期等因素确定，设计中可用类比法。
5.3.10 工作台段坡面角的大小，应根据矿岩性质、爆破方法、剥采推进方向、矿岩层理方向和矿层倾角等因素确定。石灰石矿山最终台段坡面角不应大于70。。
5.3.11 当各开采水平回采到终了时，每个台段可保留1个安全平台，其宽度应不小于3m。每隔1-2个安全平台设1个清扫平台，其宽度应满足清扫设备的通行。
5.3.12 采矿场的最低开采标高，应根据勘探最低标高和矿山规模，结合地形地质条件确定。
5.3.13 根据地质剖面图上的开采边界线，应按下列因素确定采矿场底平面：
1 采矿场的底平面宜调整为同一标高；
2 底平面边界宜保持平直，弯曲处应满足运输设备对曲线半径的要求；
3 底平面长度应满足采掘运输设备要求，最小宽度应符合下列要求：
1）岩石状矿床：大、中型矿山不小于60m，小型矿山不小于40m；
2）松软状矿床：大、中型矿山不小于40m，小型矿山不小于20m。
5.3.14 水泥原料矿山生产能力可按下式计算：
5.3.15 山坡露天矿在下列部位应验证矿山生产能力:
1 在基建投产时,进行首采部位验证；
2 开采分期、分区过渡时或在某个部位开采条件恶化时，应做该部位验证；
3 矿山生产转入凹陷开采时，对该部位应验证。
5.3.16 水泥原料矿山钻机设备可采用潜孔钻机、牙轮钻机、液压钻机、回转式切削钻机和凿岩台车，并应符合下列原则：
1 钻机选型应根据岩石性质，岩溶、破碎带发育情况，钻孔孔径等因素选择。
2 应优先选用高效及管理方便的钻机。
3 应按计算结果与同时工作面数目相结合确定钻机台数。
5.3.17 水泥原料矿山挖掘机设备选型，宜符合下列原则：
1 挖掘机选型应根据采掘总量、采矿方法、工作面布置、工作线长度、矿岩物理力学性质及运输设备性能、规格等因素确定。
2 挖掘机斗容选择时，应根据是否需要选别回采、质量搭配、破碎机入料口最大入料块度、铲车比等因素确定。
3 挖掘机台数应按计算结果初定，再通过编制采掘进度计划最后确定。
5.3.18 轮胎式装载机在水泥原料矿山可用于采装和短距离运输，以及采矿场边角开采等作业；履带式装载机可用于硅铝质矿床，或剥采覆盖土的装车工作。
5.3.19 推土机可用于工作面清理、爆堆规整、覆盖土剥离和道路修建及清理。选型应以生产规模、物料类别、气候、地形条件等确定。
机械犁的配置在采用无爆破开采法时，应以弹性波传播速度来评价设备对岩体的适用性。
5.3.20 手持式凿岩机可用于大块的二次破碎、清除根底、采准工程和矿山顶部的局部处理。爆破后的大块。应优先选用液压碎石机进行二次破碎工作。
5.3.21 工作线推进方向，采剥工程的发展方式，可根据矿体产状、地形条件、采矿方法和质量搭配的要求确定。
5.3.22 台段高度应按开采工艺确定。松软的岩土，用挖掘机直接挖取时，段高不宜超过所选挖掘机的最大挖掘高度，也不宜低于挖掘机推压轴（钢绳式挖掘机）高度的2/3。需爆破矿岩的台段高度与矿床赋存条件、岩性、穿爆方法、采装方式和设备规格等因素有关。宜为15-20m。水泥山坡露天矿山在满足穿爆和挖掘要求时，可增大台段高度，减少换段次数。
5.2.23 工作平台宽度应根据采掘设备规格、运输方式、台段高度和爆堆宽度确定。汽车运输最小工作平台宽度可按表5.2.23选取。
5.2.24 最小工作线长度应依照穿孔、爆破和采装作业互不干扰的原则，根据设备类型，推进方式和爆破参数选取。最小工作线长度可按表5.3.24选取。
5.2.25 深孔爆破应列为石灰石矿山生产主要的爆破方法：在多排孔爆破时，宜采用微差起爆方法；对挤压爆破可结合矿山特点采用。应根据具体条件，采用铵油炸药混装车。
5.3.26 应根据爆破方法、规模、地形和地物特征，划定矿山爆破危险界线。爆破（抛掷爆破除外）时，个别飞散物对人员的最小安全距离应符合下列规定：
1 破碎大块矿岩
裸露药包爆破法400m；
浅眼爆破法300m；
2 浅眼爆破200m（复杂地质条件下或未形成台阶工作面时不小于300m）；
3 浅眼药壶爆破300m；
4 深孔爆破不小于200m。
沿山坡爆破时，下坡方向的飞石安全距离应增大50%。
5.3.27 多台挖掘设备在同一工作面装载时，相邻两机之间的最小距离应不小于相应卸装作业半径之和的两倍。
5.3.28 装载机合理运距以100-200m为宜。用装载机掘沟时，沟的坡度宜小于20%；如果沟深时，可以分层掘进，分层厚度以3-6m为宜。
5.3.29 推土机适宜的工作条件是：推运距离宜不大于50m；下坡推土，坡度宜小于32%；重载上坡的最大纵坡为18%；空车上（下）坡的最大纵坡为50%，横坡为30%。
5.3.30 水泥原料矿山宜采用汽车运输排弃废石。若在山坡排弃，可采用高台段废石场，硬岩堆放安息角可为32。-37。，土的安息角可为15。-30。。废石场容积应是需要总排弃量容积的1.05-1.10倍。
5.3.31 废石场平台的宽度：单段排弃时，应满足调车及排弃设备作业所需宽度；多段排弃时，应满足上台段排弃时滚落石块不影响下台段作业的安全。废石场工作平台长度，应满足汽车调车要求，并有足够的卸车台位数。
5.3.32 矿山基建剥离采准范围，应满足回采矿量及工作线长度的要求，不宜采用半填半挖采准方式，剥离物必须全部排弃到废石场，部分采准工程中的矿石，可堆放在基建采准工作面上供试生产使用。
5.3.33 编制采剥进度计划，必须全面地、系统地设计矿山各生产工艺环节的配合。应反映采矿、剥离工作线的推进情况，检验矿山采矿场内各工作水平采装、运输在时间上和空间上的相互关系和发展状况。主要采剥设备调动不宜过于频繁，应按设计能力排产，做到均衡生产，生产剥采比稳定，减少基建工程量。在矿山采矿场内，任何一个时间和空间矿山工程发展状况，应满足挖掘机工作线长度、量小工作平台宽度、上下水平的超前关系和贮备矿量的保有要求。
进度计划宜编制5-10年。或者编制到一个新工作水平台段交换完了，到正常生产为止。
5.4 矿山开拓运输
5.4.1 选择矿山开拓方法应遵守下列原则:
1 矿山基建时间短、早投产、早达产；
2 生产工艺简单、可靠，技术先进，节约能源；
3 在确保形成生产能力的前提下，减少基建工程量，减少基建投资；
4 生产经营费低；
5 不占良田，少占耕地；
6 开拓系统应有利于扩大生产规模；
7 改善环保条件，改善操作条件，提高劳动生产率；
8 维护、检修方便；
9 破碎系统宜靠近矿山布置。
5.4.2 在下列条件下，宜选用公路--汽车开拓运输方案：
1 运距不长的水泥原料矿山（宜不大于3km）；
2 运量小、运距长的水泥辅助原料矿山；
3 地形和矿体产状复杂或零星分布的矿山；
4 挖掘机装车的小采矿场凹陷露天矿。
5.4.3 矿山内部汽车运输的设备选型，应根据运量、运距、运况条件及载重量等因素确定。汽车型号宜统一。
5.4.4 公路开拓线路的类型，有固定线路、半固定线路、移动线路。公路运输线路的布置，应满足开采工艺和矿山总平面布置的要求，宜平直、少弯道和回头曲线；宜布置在工程及水文地质条件较好的地段；当采矿场位于孤立山峰的条件下，应将公路布置在非开采工作一侧的山坡；应保证在多水平同时推进时，下部工作面推进不会切断上部工作面的连接线路。
5.4.5 公路线路设计应符合现行国家标准《厂矿道路设计规范》的规定。
5.4.6 在下列条件下，可选用溜井(溜槽)--平硐开拓运输方案：
1 比高大的（超过100m）大中型厂山坡石灰石矿山，地形较陡；
2 溜井（溜槽）应位于工程地质条件较好、岩层整体稳定性好的坚固地段（f≥6）,并应避开破碎带、断层、褶曲、溶洞及节理裂隙发育地带；
3 溜放的矿石粘结性小，泥和粉料少。
5.4.7 应对溜井（溜槽）穿过的岩层进行工程地质勘探工作，并提供工程地质报告。有条件时工程钻孔应与地质勘探钻孔合并。
5.4.8 溜槽倾角以50。-60。为宜。槽断面形状应为梯形，槽底宽度与溜放矿石最大允许块度有关，槽的深度以保证溜放矿石时不致从槽内跳出为原则。溜槽两帮的边坡角，根据岩石稳定性和挖深而定。槽身平面必须保持平直，不得折曲，槽底纵向必须平整。宜采用短溜槽。
5.4.9 溜井溜槽宜设在矿山开采境界以内有条件时宜放在矿量中心位置。避免设于沟谷之中。
5.4.10 溜井宜采用圆形断面的垂直溜井。溜井直径应大于溜放矿石最大尺寸的5倍，并且不小于2m。对于粘结性矿石溜井断面必须加大。
通过式溜井深度不应超过300m。下部带贮矿段或设有硐室的其他溜井，最大深度可达600m。
倾斜溜井的倾角应大于60。。
5.4.11 溜井上口的结构形式，宜采用喇叭口；中间水平卸矿口，宜采用斜溜槽结构，斜溜槽角度以50。-60。为宜。
5.4.12 溜井下部宜采用贮矿仓式的底部结构。
5.4.13 在溜井下设置破碎设备时，除应符合本规范第6.2节"物料破碎"的有关规定外，尚应满足下列要求：
1 平硐断面尺寸，应依据破碎机及除尘设备搬运的最大件外形尺寸确定；
2 除尘风机不宜放置在破碎机硐室内，当必须放置时，应采取有效的隔音措施；
3 应设置工人操作硐室，单独通风，并有与回风井巷相通的安全出口；
4 破碎机硐室拱顶应预埋吊车安装用吊钩。
5.4.14 平硐（包括斜硐）可采用三心拱，根据岩层的性质和稳定性，选用不同的支护方法。平硐内最大风速不得超过5m/s。水沟坡度不宜小于4‰。装车场所用轨道宜采用整体式道床。
5.4.15 溜井（溜槽）--平硐开拓运输系统，必须有完善的通风排尘系统，能及时排除装车时产生的粉尘和用爆破法清除大块时产生的有害气体。大中型矿山必须设有回风井巷。
水泥原料矿山的溜井（溜槽）--平硐系统除有机械通风装置外，还应保证在风机停机时仍能进行自然通风。
5.4.16 溜井（溜槽）--平硐系统的井口、槽口、漏斗应有截水沟以减少溜矿系统的汇水面积，对于流入溜矿系统的泥水应及时排出。
5.4.17 溜井（溜槽）--平硐系统应校核下列三个环节的能力，满足系统生产能力的要求：
1 溜井（溜槽）上口卸矿能力；
2 放矿口的出矿能力；
3 平硐运输设备的运输能力。
5.4.18 在下列条件下，可选公路--破碎转载站--带式输送机开拓运输方案：
运量大、运距长、地形高差大的水泥原料山坡露天矿山，因工程地质条件较差，不适于建溜井（溜槽）时，应予选用。
5.4.19 移动式破碎机或半移动式破碎站破碎--带式输送机运输的生产方式，具有高效低耗的优点，但投资较高，应根据矿山具体条件进行综合经济技术比较后选用。
5.5 矿山外部运输
5.5.1 矿山外部运输方案应根据矿山规模及其服务年限、运输距离、沿线地形、工程地质和气象条件进行多方案技术经济比较确定。矿山外部运输可采用下列方式：
公路运输；
铁路运输；
索道运输；
带式输送机运输。
5.5.2 公路运输中，道路设计应符合现行国家标准《厂矿道路设计规范》的规定。
5.5.3 铁路运输设计应符合下列规定：
1 标准轨距铁路设计，应符合现行国家标准《工业企业标准轨距铁路设计规范》的规定。需要与国家铁路接轨的标准轨距铁路设计，尚应同铁路部门胁商。
2 窄轨铁路设计，应采用《地面窄轨铁路设计规范》的规定。
5.5.4 索道运输设计，应符合现行国家标准《循环式货运架空索道设计规范》、《货运架空索道安全规范》的规定。
5.5.5 带式输送机运输设计应符合下列原则：
1 拟定线路方案时，应进行详细牵引计算，若单条输送机不能实现而需要多段运输时，应合理分段。
2 采用多段接力运输或单段多点驱动的方案时，应使各段胶带品类规格和各驱动点设备选型统一。
3 输送机的拉紧装置，应保证胶带在任何工况下胶带与传动滚筒之间不打滑。
4 胶带接头应采用硫化接头，不得采用机械接头。胶带可采用冷粘，但必须保证接头强度不低于胶带本身强度的90%。
5 胶带设计的抗拉许用安全系数，宜按表5.5.5选取。
6 长距离带式输送机回程边宜设胶带翻转装置。
7 带式输送机线路沿线站房应有道路相通。
8 带式输送机设计应符合现行国家标准《带式输送机安全规范》的规定。
5.6 矿山总图
5.6.1 矿山总平面设计应符合下列要求:
1 矿山生产系统的布置,应使生产流程简单顺畅。分期建设应分期征地，但对后期工程的布置、证地和经济效益应进行综合分析论证。
2 工业场地布置可集中在山下一处，或分散在山上、山下两处。主要建（构）筑物应布置在采矿场爆破危险界限以外的安全地带。必须设在爆破危险界限以内时，应避开主要爆破方向，并采取有效的防护措施。
3 矿山固定式破碎站的位置，应有利于外部运输和内部运输的衔接及适宜的自然地形。
4 矿山机修、汽修和停车场地，宜布置在工业场地调车方便的位置。
5 油库及加油设施，宜布置在工业场地边缘运输加油方便处。应远离火源或火花散发区的地段并设在最小风频的上风侧。
6 机车、矿车修理库宜布置在窄轨车站附近，有连接线路条件的地段。
7 矿山变、配电所的位置，应靠近负荷中心，且进出线方便的地点，并应避开粉尘、水雾或腐蚀气体的影响。
8 矿山距工厂较远时，应设独立水源地。水源泵站及净水站宜合并布置。
9 工业场地的设计应按实际需要配置食堂（或蒸饭间）、开水房、浴室、医疗站等生活设施。
10 工业场地的美化和环境绿化应纳入设计。场地周围宜设围墙。
11 工业场地各建筑物之间，应有方便的联系道路以及货物的装卸设施和调车场地。相互干扰的设施，其间距应符合规定，并满足防火要求。
5.6.2 矿山管线敷设应遵守下列规定：
1 矿山输水管和输电线的敷设，应简单、短捷和经济。
2 避开深挖高填和土质不良地段。沿山坡或较陡边坡布置管线时，应按边坡稳定性要求采取加固和防护措施。
3 改建和扩建管线工程，应不影响原有管线的使用和交通运输的正常运行。
4 非冻结地区的输水管线宜沿地表敷设，寒冷地区的输水管线应埋地敷设，埋地深度应超过冻结深度0.3m，宜不小于1.0m。
5 管道从道路下部穿过时，应加装套管，并应符合相应的国家标准的规定。
5.6.3 爆破材料库宜设在石灰石矿山附近，并应符合现行国家标准《爆破安全规程》的规定。辅助原料矿山如距石灰石矿山较远，又需要使用爆破材料时，可设临时储库。
5.6.4 废石场的位置选择应符合下列原则：
1 废石场宜选在汇水面积小，纵坡平缓，容积大且便于拦截地表水的山谷中。
2 布置在开采境界外的废石场，在不影响矿山发展和边坡稳定的条件下，宜靠近采矿场，缩短运距。
3 缓倾斜大面积层状矿体和有多个分散弧立矿体的矿山，宜利用采空区排弃废石，但不应设在矿体上盘，不应影响扩建。
4 废石场的下方，应避开重要的农业设施、交通干线和居民点。
5 有常年流水或有地下水外渗的沟谷内，不宜设废石场；无法避免时应有疏排措施。
5.6.5 矿山防洪与排水设计，应符合下列规定：
1 应以防为主，防排结合，统筹规划，分期建设。
2 防排工程的设计排水量，应包括降雨径流量和地下涌水量。降雨径流量计算应以暴雨频率（重现期）作为设计频率标准。设计频率按矿山规模和场地类型划分，宜按表5.6.5选取。
3 采用自流排水的矿山，排水渠（巷）道的设计排水量应按暴雨流量计算。
4 采用机械排水的矿山，应分别计算正常降雨径流量和设计频率暴雨径流量，如有地下涌水还应计算其涌水量。排水系统设计能力，应按各种流量计算结果，及采矿场允许淹没程度综合确定。
5 排水设备的选型，应按暴雨排水量和正常排水量综合确定。当暴雨排水量为正常排水量的2-3倍时，应分别选型。暴雨排水泵不设备用，正常排水泵的备用检修泵，应作为暴雨工作泵。
6 排水管网管道直径，应按经济流速计算确定，排除暴雨流量时管内流速，宜不大于3.5m/s。排水管不应少于2条，每条独
立工作时，应满足正常水量排除的需要，排水主管的条数应按暴雨流量排除的需要确定。
5.7 矿山辅助生产设施
5.7.1 矿山机械、汽车修理设施（简称矿山机修、矿山汽修）应满足矿山设备的正常运行需要，其维修设施的选择应根据开采、运输方案确定，并应遵循下列原则：
1 不设置备品、备件的加工制作。
2 矿山大型设备宜就地修理。
3 采用架空索道输送的矿山应在矿车停靠站设修理间。
4 矿山采用汽车运输时，应设汽车保养间。
5 矿山采用轨道运输时，应设机车矿车维修站。
6 矿山机、汽修装备水平应符合下列要求：
1）矿山机修以小修及日常维护保养为宜。距厂区较远的大、中型矿山、外协条件较差者，可按中修设计。
2）矿山汽修应按一级保养设计。车辆多、矿山所在地外协条件较差者，可按二级保养设计。
5.7.2 矿山压气设施的设计，应优先采用移动式空气压缩机供气方案。
5.7.3 爆破材料库的设计，应符合现行国家标准《爆破安全规程》的规定。
采用铵油炸药的矿山，应设置硝酸铵储库，其容量宜不大于矿山个13月的需要量。爆破材料库的设计，宜设置采矿场多余爆破材料退库的临时保管室。
5.7.4 矿山油库及加油设施的设计，应符合现行国家标准《小型石油库及汽车加油站设计规范》的规定。
矿山油库储油量应按供应情况、交通条件和实际消耗量确定，无特殊要求时，宜按1个月需要量计算。
润滑油、保养和其他生产用油及小储量燃油，宜采用桶装储存，库内应设防止液体流散的设施。10m3以上的燃油库宜用罐装储存。
6 生产工艺
6.1 一般规定
6.1.1 水泥生产工艺流程的设计和工艺设备的选型应符合下列规定:
1 选择工艺流程和主机设备应根据生产方法、生产规模、产品品种、原燃料性能和建厂条件等因素经技术经济比较后确定。
2 应选择生产可靠耐用、技术先进、能耗低、投资省、管理维修方便、噪声低、扬尘少、符合国家环境保护、劳动安全卫生、防火要求的工艺流程和设备。严禁采用能耗高、技术不成熟或已经明文规定淘汰的设备。
3 在满足成品与半成品的质量要求下，应减少工艺环节，从总图布置上，使流程简捷顺畅，紧凑合理，缩短物料运输距离。
4 附属设备的选型，应保证主机生产的连续性，生产能力应有一定的储备。在保证生产的前提下，应减少附属设备的台数，同类附属设备的型号宜统一。
6.1.2 工艺布置应符合下列规定：
1 工艺总平面布置应满足工艺流程的需要，结合地形、地质和工厂发展的要求，将关系密切的生产系统和控制室等靠近布置，使工艺布置紧凑合理，节约用地。
2 工艺布置，宜留有工厂合理发展的可能。
3 车间的工艺布置应根据工艺流程和设备选型综合确定，并应在平面和空间布置上，满足施工、安装、操作、维修、热工标定和通行的方便。
4 必须符合环境保护、劳动安全卫生和防火等现行国家标准的规定，并应与相关专业的要求相协调。
5 在满足生产操作、维护检修及环保要求的条件下，宜露天布置。
6.1.3 主要工艺设备的设计年利用率，应按工厂规模、生产方法、生产系统的复杂程度、主机类型、设备来源、使用条件等因素确定，并宜符合表6.1.3的规定。
6.1.4 主要生产系统工作制度，可根据各系统的相互关系，以及与外部条件相联系的情况确定，并宜符合表6.1.4的规定。
6.1.5 各种物料储存期应根据工厂规模、生产方法、窑型、物料来源、物料性能、运输方式、储库型式、工厂控制水平、市场因素等具体情况确定，并宜符合表6.1.5的规定。
6.1.6 各种窑型的热耗，宜符合表6.1.6的规定。
6.1.7 主机性能考核应在原、燃料成分及性能均满足设计条件下进行，其考核要求宜符合表6.1.7的规定。
6.1.8 生产车间的检修设施应符合下列要求：
1 主要设备或需检修的部件较大，检修机械化水平应较高，如石灰石破碎机、大中型厂的石膏破碎机、粉磨设备的传动装置、有厂房的辊式磨、空气压缩机等的厂房内，宜设置桥式起重机、悬挂式起重机等起吊设备。对设有厂房的大型风机、大型提升机、选粉机、辊压机等设备上方，宜设置电动葫芦、单轨小车或其他型式的起吊设备。
2 检修工作比较频繁，花人力较多的地方，宜设置电动葫芦或其他型式的提升运输设备。
3 起重设施的起重量，应按检修起吊最重件或需同时起吊的组合件重量确定。
4 起重机的轨顶标高，以及其他起吊设施的设置高度，应满足起吊物件最大起吊高度的要求。
5 厂房的设计和设备布置，不得影响检修起重设施的运行和物件的起吊。
6 根据不同设备的安装检修需要，宜设置检修平台或留有安装检修需要的空间、门洞和设备外运检修的运输通道。如为多层厂房，各层同一位置应设吊装孔，井在顶层加装起吊设备。孔的周边设活动栏杆。
7 设置在露天的设备可不设置专用起吊设施；检修时可根据设备具体情况，临时采用相应的起吊设施。 8 当不设置起吊装置的小型设备上方，应设有吊钩、起吊孔等方便检修的措施。
6.1.9 物料输送设计应符合下列规定：
1 物料输送设备的选型，应根据输送物料的性质、粒度，要求输送的能力、距离、高度等结合工艺布置，综合分析确定。
2 选用的输送设备必须是成熟、可靠、耐用、技术先进、经济合理、能耗低，能保证主机长期连续运转。
3 输送设备的输送能力，比实际需要输送量应有一定的富余，其余量宜按不同的输送设备及来料波动情况确定；除特殊需要外可不设备用。
4 输送设备的布置应满足施工安装、生产操作、维护检修及通行方便等要求。
5 空气输送斜槽输送物料的水分，应控制在1%以下；对于湿粘性物料不得采用空气输送斜槽输送。空气输送斜槽的斜度，输送水泥、生料不宜小于6°；输送圈流磨的出磨物料及粗料，生料不小于10°，水泥不小于8°。
6 螺旋输送机宜输送粉状或小粒状物料，不得输送大粒和磨琢性大的物料，以及湿粘性粉状物料。
7 链式输送机不宜用于输送含碎石的矿渣和磨琢性大的物料。
8 输送设备的转运点，应进行除尘，下料溜子应降低落差，粒状物料的下料溜子内，应有防磨措施。
6.1.10 生产控制应根据工艺过程控制、质量控制及程序逻辑拧制的需要，进行检测、调节、监控，以保证生产过程安全运行，并处于最佳状况。
6.1.11 特殊地区的工艺设计应符合下列要求：
1 在海拔高度大于500m地区建厂，空气压缩机的功率、空气压力，以及风机的功率、风压应进行校正。
2 在海拔高度大于500m的地区建厂，回转窑、预热器、烘干磨、烘干机、冷却机等设备及系统的工艺计算数据，应根据海拔高度作修正。
3 在海拔高度大于1000m的地区及湿热地区建厂，电动机订货时应满足特殊要求。
4 在寒冷地区建厂，应扩大保温范围，并采取措施，保证生产时气路、油路、水路的畅通。气路、油路、水路及除尘系统应有防冻措施。
5 在寒冷地区建厂，必须妥善处理物料的结冻问题。 6.2 物料破碎
6.2.1 原料、燃料等破碎系统的位置，应根据工厂资源情况、矿山开采外部运输条件、厂区位置以及工艺布置等因素，综合分析。
6.2.2 石灰石破碎系统，应根据工厂规模矿石物料性能、开采粒度和产品粒度要求、矿石磨蚀性以及夹土情况等因素，选择破碎机型式和破碎段数，条件允许时，宜采用单段破碎。
6.2.3 石灰石单段破碎系统宜选适用于单段的锤式破碎机或反击式破碎机，多段破碎系统的一级破碎机宜选颚式、旋回式等；二、三级破碎机宜选锤式、反击式或圆锥式等。
6.2.4 原料、燃料、熟料破碎系统的产品粒度，应满足粉磨系统的要求。
6.2.5 石灰石破碎系统的生产能力，应根据工厂石灰石年需要量、破碎系统年工作天数、工作班制、班工作小时以及运输不均衡等因素确定。
6.2.6 石灰石破碎机前的喂料斗容量，应根据破碎机规格、来车车型、载重量及来车间歇时间确定。
6.2.7 大块石灰石的喂料设备，宜采用重型板式喂料机，其宽度应适应矿石粒度和破碎机入口宽度的要求。板式喂料机应能重载启动，且能调速。大中型厂宜根据破碎机负荷自动调节板式喂料机的速度。
6.2.8 石灰石破碎机出料口宜设置受料胶带输送机，其宽度应和出料口相适应。
6.2.9 石灰石、砂岩、铁矿石、煤、石膏、熟料等破碎系统，应设有除尘装置，宜采用袋式除尘器。
6.2.10 物料破碎后输送系统的能力，应充分满足破碎机瞬时最大出料能力。
6.2.11 硅铝质原料应根据物料物理性能、开采粒度和产品粒度、生产能力的要求确定破碎系统段数和破碎机型式。当开采粒度能满足入磨要求时，可不进行破碎。
6.2.12 当硅铝质原料水分较大，影响物料输送、储存或破碎作业时，可采用预干燥处理或采用烘干兼破碎系统。
6.2.13 硅铝质原料破碎机前的料仓应为浅式仓，仓出料口要大；仓壁倾角应不小于70°；仓壁上宜设置树脂衬板等防粘材料。
6.2.14 硅铝质原料破碎的喂料设备，宜选用中型或轻型板式喂料机，并能调速。
6.2.15 砂岩或铁矿石的破碎宜采用一段破碎系统，并限制进厂矿石粒度小于350mm,破碎设备可选用锤式破碎机；当必须分段破碎时可选用颚式等破碎机作一级破碎。
6.2.16 砂岩及铁矿石破碎机的喂料设备，可选用板式喂料机、振动喂料机等，并能调节喂料量。
6.2.17 煤的破碎可采用一段破碎系统，破碎机可选用锤式、反击式、环锤式等破碎机。
6.2.18 石膏破碎宜采用一段破碎系统，破碎设备可采用锤式、细颚式破碎机等。
6.2.19 石膏破碎机的喂料设备宜采用板式喂料机，并能调速。 6.2.20 当生产系统设有篦式冷却机时，熟料破碎应采用与冷却机配套的锤式或辊式破碎机；当设置其他型式冷却机时，应单独设置锤式、辊式或细颚式破碎机。
6.3 原燃料预均化及储存
6.3.1 原料采用预均化设施,应符合下列要求之一:
1 矿床赋存条件复杂,矿石品位或主要有害元素的波动幅度较大。
2 矿床中有可以搭配利用的夹层，覆盖物及裂隙土等低品位（石灰质或硅铝质)原料。
3 为适应某种物料的物理性能（如水分大、粘性高等），需采取预配料或预混合式。
4 为充分利用矿山资源，减少剥离需外购高品位原料搭配。
6.3.2 燃料（煤）采用预均化设施，包括预均化堆场、简易预均化堆场、配煤库等应符合下列要求之一：
1 原煤质量变化较大，或入窑煤粉质量不能保证相邻两次检测的波动范围，即控制灰分A±2%,挥发分V±2%的条件。
2 原煤产地来源于多处，或煤种亦为多种。
3 煤质较差，不符合本规范第4.2.2条的要求，或因调节硫碱比需采用配煤方式。
6.3.3 预均化堆场的设计除根据原、燃料性能外，应结合工厂规模、储存方式、自动化水平、环保要求以及投资等综合因素确定。
6.3.4 新型干法水泥工厂设置预均化堆场，宜符合下列规定：
1 日产水泥熟料2000t及以上的工厂宜设置预均化堆场。
2 日产水泥熟料1000t至2000t的工厂可设预均化堆场或简易预均化设施。
3 日产水泥熟料小于1000t的工厂可设简易预均化设施。
6.3.5 原料、燃料预均化堆场设计应符合下列规定：
1 料堆层数原料宜为400-500层，煤可略少，均化系数可取3-7，应根据进入堆场原燃料成分的波动大小确定。
2 堆场的型式（矩形或圆形）的选择，应根据工厂的总体布置、厂区地形、扩建前景、物料性能及质量波动等因素综合比较确定。
3 堆料方式可采用人字形堆料法。对堆料机型式，如有屋架轨道式胶带堆料机、悬臂胶带侧堆料机和回转悬臂式胶带堆料机等，应根据堆场型式选用。
4 取料方式可采用端面取料或侧面取料。端面取料宜采用桥式刮板取料机、桥式斗轮取料机；侧面取料宜采用悬臂耙式取料机、门架耙式取料机等。
5 混合预均化堆场适用于石灰石和硅铝质原料预混合。预混合前应进行预料配。
6 当采用两种或两种以上的煤时，应分别堆存搭配后进入预均化堆场。
7 堆料机卸料端应设料位探测器，并能随料堆高低自动调节卸料点高度。
,
8 地沟内应有通风设施。
6.3.6 预均化堆场的厂房设置应根据建厂地区的气候条件、环保要求确定。高寒、风沙、多雨雪地区宜设厂房。
6.3.7 简易预均化堆场或库的设计应符合下列规定：
1 简易预均化堆场宜设两个料堆，可用胶带机分层堆料，装载机取料。
2 简易预均化库宜分两组，轮流进料和出料，可用胶带输送机分层堆料，多点搭配出料。
3 简易预均化库的进出料处应设除尘点，宜采用袋式除尘器。 6.4 干法原料粉磨
6.4.1 原料粉磨配料站设计应符合下列规定：
1 根据采用的原料粉磨系统，确定物料的粒度。
2 配料仓的容量应满足原料磨的生产需要。当采用储存库配料时，其容量应按储存要求确定。
3 对于湿粘物料，应采用浅仓，加大出料口，宜在仓壁铺设防粘、耐磨材料。
4 喂料设备宜选用定量给料机，称量精度误差为±1%，喂料量调节范围1：10；对流动性较差的物料，宜选用胶带宽度较大，速度低的给料机；对湿粘性物料仓底宜用板式喂料机，下接定量给料机。
5 配料仓设在联合储库内时，仓的上口尺寸应满足抓斗起重机卸料的要求。
6 当选用辊式磨、辊压机等作为预粉磨或粉磨设备时，应设有除铁及报警装置。
6.4.2 原料粉磨系统的选型应符合下列规定：
1 当利用预热器废气余热进行烘干时，宜一台窑配置一套原料粉磨系统。
2 系统选择应根据原料的易磨性和磨蚀性、对系统的产量要求及各种粉磨系统特点等因素比较确定，应优先选用节能的粉磨设备。
6.4.3 原料磨的产量应根据窑日产量、料耗、磨机日工作小时、台数等因素确定。
6.4.4 原料粉磨系统的布置应符合下列规定：
1 原料粉磨系统在利用预热器废气烘干原料时，应靠近预热器塔和废气处理系统布置。
2 在原料粉磨系统设计中，粗粉分离器、选粉机等设备的布置应便于操作和维护检修。
3 带烘干的磨机在进、出料口必须设置锁风装置。
4 利用废气余热的原料粉磨系统可设置备用燃烧室。
5 辊式磨可露天布置。
6 钢球磨机中心的高度宜取磨机直径的0.8-1倍。
7 磨机研磨体的装载宜设置提升装置。
8 圈流磨出磨生料及选粉机的粗料采用空气输送斜槽输送时，倾角不宜小于10。
9 磨机润滑系统油泵站的布置，应保证回油管的斜度不小于2.5%。
10 磨机两端轴承基础内侧应设顶磨基础。
11 中心传动的钢球磨机其传动部分和磨机厂房之间宜设隔墙。
12 根据原料特性不宜入辊压机的原料，可直接送入磨机或选粉机。
13 辊压机喂料仓内应保持一定的料柱，以保证喂料的连续性和均匀性，并宜设置旁路直接入磨。
6.4.5 原料粉磨系统产品质量应符合下列规定：
1 出磨生料水分应控制在0.5%以下，最大不得超过0.8%。
2 生料细度宜按窑型和原料易烧性试验确定，预分解窑和旋风预热器窑宜取80μm方孔筛筛余10%-14%，200μm方孔筛筛余应不大于1.5%。
6.4.6 原料粉磨系统的除尘设计应符合下列规定：
1 配料仓顶和仓底及输送设备转运点均应设除尘设施，宜采用袋式除尘器。
2 磨机用顶热器废气作为烘干热源时，可和预热器废气合用一台除尘器，可采用电除尘器或袋式除尘器。除尘系统应保温。
6.4.7 原料粉磨系统的配料控制，应保证产品达到规定的化学成分，生产控制系统应符合本规范第6.1.10和8.10.1-8.10.5条的规定。
6.5 生料均化、储存及入窑
6.5.1 生料均化库的选型应符合下列规定：
1 连续式或间歇式生料均化库的选择，应根据进厂原料成分的波动、预均化条件及出磨生料质量控制水平等因素确定，应优先选用连续式均化库。
2 入窑生料碳酸钙含量的标准偏差宜不大于±0.3%。
3 入库生料水分应控制在0.5%以下，最大不得超过0.8%，入库生料中不得混有大颗粒原料、研磨体等杂物。
4 生料均化库顶和库底应设置除尘设备，宜选用袋式除尘器。 6.5.2 连续式生料均化库的设计应符合下列规定：
1 每条工艺生产线宜配备1-2个连续式均化库，其高径比宜取2-2.5。
2 生料入库应均匀分散。序顶进料装置可选用库顶生料分配器多点入库或单点入库。
3 充气系统的设计应降低阻力。充气箱布置应减少库内的充气死区，选择透气性能好、布气均匀及耐磨的透气层材料。充气箱和管路系统必须密封良好。
4 宜选用定容式鼓风机供气，鼓风机应有备用，充气量根据库底充气型式确定，充气压力宜为30-90KPa。
5 库底的配气设备，宜选用空气分配器、电磁阀、气动或电动蝶阀。
6 可采用库底或库侧卸料，每库应有两个及以上卸料口，选用配有手动检修闸门、快速开闭阀和流量控制阀的卸料装置。
7 在严寒或多雨地区，宜设置库顶房。库顶与预热器塔架之间，如有条件可设置走道。
8 宜设有出库生料回库的输送回路。
6.5.3 间歇式生料均化库的设计应符合下列规定：
1 间歇式均化库由搅拌库和储存库组成，也可由搅拌兼储存库组成。库的个数应根据生料储量和生产控制要求确定。不宜少于4个。
2 搅拌库单库有效容量宜按库几何容量的70%-75%计算。
3 库底充气系统应采用分区充气，自动控制。库配气设备宜选用空气分配器、电磁阀、气动或电动蝶阀。
4 搅拌库充气箱有效面积宜大于库截面积的65%。
5 搅拌库充气箱宜选用透气性能好、布气均匀及耐磨的透气层材料。充气箱和管路系统必须密封良好。
6 搅拌库充气气源宜采用200-250KPa的无油、干燥压缩空气。
6.5.4 干法生料入窑系统设计应符合下列规定：
1 干法生料入窑系统包括喂料仓、计量、喂料装置以及入窑输送设备。计量、喂料及输送设备的选型必须技术先进、运行可靠、能耗低、便于操作维护；并应结合工厂规模、控制水平、投资条件等因素比较后确定。
2 喂料仓的料位必须稳定，可采用料位计，或设置荷重传感器和相应的调节回路来保持料位，稳定仓压，规模较小的生产线可用溢流回料设施保持料位。
3 喂料设备必须喂料准确，便于控制且能有效地调节喂料量。计量设备精度允许误差为±1%，并应设有计量标定装置。
4 入窑系统输送设备转运点，必须除尘，宜选用袋式除尘器。
6.6 煤粉制备
6.6.1 煤粉制备系统应根据窑的工艺要求及煤的品种、煤质等因素选用。当采用预分解窑时，宜采用中间仓式系统，分别向窑头和分解炉供煤。
6.6.2 煤粉制备系统设计应符合下列规定：
1 煤粉制备宜选用烘干带粉磨的系统。要求对不同煤质适应性强时，宜采用钢球磨；当煤质较好，原煤水分较大，且煤源稳定时，宜选用辊式磨。
2 煤粉制备的位置应根据窑的工艺要求确定，可布置在窑头或顶热器塔附近。
3 煤磨的生产能力应为窑系统及其它所需总煤粉量的120%-135%。
4 原煤仓的容量应满足煤磨生产的需要，下料应通畅。
5 喂煤设备可采用密闭式定量或定容式喂料机，并设有下料锁风装置。
6 粗粉分离器的布置应便于锥体部分的检查和上部风叶的调节，管上应设锁风装置。
7 细粉分离器可布置在露天，并应便于上部防爆阀的检修；在出料部位应有锁风设施。
8 煤粉仓的容量应满足窑生产的需要。煤粉仓应下料通畅，下料部位应有锁风设施。
9 煤粉制备系统的粗粉分离器、细粉分离器、除尘器及全部风管均应保温、接地。
10 煤粉系统的所有风管应减少拐弯，必须拐弯时，应防止煤粉堆积。
11 当采用辊式磨时，原煤入磨前应设有除铁及报警装置。
6.6.3 出磨的煤粉水分应不大于1.5%，细度根据煤质和燃烧器型式确定。
6.6.4 煤粉制备系统的安全防爆设计必须符合下列规定：
1 粗粉分离器、旋风分离器、除尘器、煤粉仓磨尾等处必须装设防爆阀。防爆阀的个数和截面积应按照《水泥工业劳动安全卫生设计规定》的要求确定。
2 煤磨进出口必须设温度监测装置，在煤粉仓、除尘器上也必须设温度和一氧化碳监测及报警装置。
3 在除尘器进口必须设有快速截断阀或电动阀。
4 煤粉仓、除尘器等设备必须设置灭火装置。
6.6.5 煤粉制备烘干热源设计应符合下列规定：
1 利用烧成系统余热作为烘干热源时，宜在热风入煤磨前设置旋风除尘器。
2 利用废气余热烘干的煤粉制备系统宜设置备用燃烧室，当设有两台煤磨时可共用一座备用燃烧室。
6.6.6 煤粉制备系统的除尘设计应符合下列规定：
1 除尘设备应选用煤磨专用的电除尘器或袋式除尘器，除尘设备必须有完善的防燃、防爆及防静电的设施。
2 煤磨专用除尘器下的输送设备应有富裕能力。
3 进入除尘器的气体温度应高于露点温度25℃以上。
6.6.7 煤粉制备系统的控制设计应符合本规范第6.1.10和8.10.6条的规定。
6.6.8 煤粉供窑（分解炉）系统的设计应符合下列规定：
1 供窑和分解炉的煤粉可设置一个或两个煤粉仓，并设有荷重传感器。
2 供窑和分解炉的煤粉应分别设置计量喂煤装置。
3 煤粉输送采用气力输送或机械输送可根据输送距离确定。预分解窑的煤粉输送宜采用气力输送。
6.7 干法烧成
6.7.1 分解炉选型及设计应符合下列规定:
1 分解炉按照燃料燃烧用气的不同,分为在纯空气中燃烧和混合气体中燃烧两种方式,可根据燃料性质确定.当燃料的挥发分含量低时,宜采用纯空气燃烧型分解炉。
2 根据气流和物料在分解炉内的运动方式,分解炉有多种型式,设计选型时,宜根据原燃料性能及具体情况选择炉型和确定炉体结构尺寸。
3 分解炉中气体的停留时间可根据分解炉的型式及原燃料性能确定.其停留时间应不低于2%.
4 分解炉用煤量的比例应符合下列规定: 1) 当采用三次热风从回转窑内通过时,分解炉用煤量宜占总用煤量的10%-30%; 2) 当采用有三次风管的分解炉时,分解炉的用煤量宜占总用煤量的55%-65%; 3) 当采用旁路放风时,应根据不同的放风量,使分解炉的用煤比例相应变化。
5 分解炉的设计应符合下列规定： 1）对燃料的适应性强，要求燃料在分解炉内能完全燃烧； 2) 入窑物料的表观分解卒应达到85%-95%; 3) 分解炉内温度场应均匀； 4）物料和气体在分解炉内停留时间之比要大； 5）物料和燃料在分解炉内的分散性要好； 6）出分解炉气体中NOx含量要低； 7）压力损失要小； 8）炉体结构简单。
6.7.2 预热器系统的设计应符合下列规定：
1 预热器系统应按窑能力的不同而确定采用单列双列或三列。
2 预热器级数可按下列原则确定： 1）当预热器废气用于烘干原燃料时，应根据入磨水分的大小，通过热平衡计算确定采用五级或四级； 2）若采用六级预热器时，应根据工厂具体情况，通过技术经济比较确定； 3）当预热器废气直接引入破碎烘干系统或其他热交换装置时，应根据不同装置对废气温度的要求，确定预热器级数。 4）在小型预热器系统中，当原燃料中有害成分影响系统的操作时，可采用立筒预热器或立筒与旋风混合的预热器。
3 预热器技术性能应符合下列要求： 1）应采用高效低压损型预热器；系统的压损(包括分解炉的压损)应不大于5.5KPa； 2）要求物料在气流中的分散性好，热交换效率高，和排出气体的温度低。当采用四级预热器系统排出气体的温度，不应高于380℃；当采用五级预热器时，不应高于350℃； 3) 预热器的分离效率高，一级预热器的分离效率应不低于92%； 4）系统的密闭性能好，锁风装置灵活； 5）预热器的风管和料管应有吸收热膨胀的措施； 6）预热器应有捅料和防堵措施。
4 当原燃料中有害成分高，并影响窑系统生产或要求生产低碱水泥时，可采用旁路放风系统。
6.7.3 预热预分解窑系统的布置应符合下列规定：
1 在满足预热预分解窑系统工艺生产要求的前提下，布置应紧凑，占地面积小，预热器塔架高度较低。
2 预热器塔架根据布置要求，除设置各层主平台外，在需要操作和维护的地方都必须设置平台，并应有足够的平面和空间。
3 检修时需要临时堆放耐火材料的各层楼面上，应有放置耐火材料的位置。
4 压缩空气管路系统应送至预热器塔架各层主平台。
5 窑尾塔架宜设置客货两用电梯。
6.7.4 湿磨干烧预热预分解窑系统的设计应符合下列规定：
1 湿磨干烧的料浆必须进行过滤性能试验后，方能确定降低水分的工艺设备及工艺方案。
2 当采用料浆过滤时，宜采用连续式过滤设备；入过滤机前的料浆应先除去粗颗粒及杂物。
3 当料浆过滤性能差，不宜采用连续式过滤设备时，可采用压滤设备，或在料浆中掺入干料粉。
4 过滤后的料饼入预热预分解窑系统前，必须烘干破碎。
5 湿磨干烧的减水、滤饼处理等装置，应靠近预热器系统布置。
6 预热预分解窑系统的设计布置，应符合本规范第6.7.2和6.7.3条的规定。
6.7.5 窑尾高温风机选型、布置与调速应符合下列规定：
1 高温风机的选型：要求耐高温，最高温度为450℃；并耐磨损；耐磨蚀；风机效率要高，应不低于80%；风量、风压都应有储备系数，风量储备系数不低于1.15，风压储备系数不低于1.2。
2 高温风机应调速。可根据工厂规模、控制水平及工艺要求等条件选择调速方式。
3 高温风机进风口应设自动调节阀门。
4 高温风机在系统中，可布置在预热器后增湿塔前，或放在增湿塔后，应根据工艺系统的要求确定。
5 高温风机放在露天时，其传动部分应加设防雨措施。
6.7.6 废气处理系统设计应符合下列规定：
1 预热器系统排出的废气余热必须加以利用。
2 废气处理系统的布置应靠近预热器塔架。
3 余热利用的废气由有关工艺系统处理，多余的废气可选用电除尘器或袋式除尘器，经过调质除尘处理后，排人大气。
4 增湿塔应有良好的调节性能，满足长期安全运行的要求。
5 系统各部分阀门应可靠灵活，便于操作维护。
6 废气处理系统的风管、增湿塔、除尘器应采取保温措施。
7 废气处理热风管道布置应紧凑合理，避免水平布置。
8 设备与管道连接处及管道两个固定支座间均应设膨胀节。
9 增湿塔和除尘器下的输送设备能力应大于计算灰量的3倍。
10 废气烟囱出口直径应根据烟囱出口流速确定。其流速可取10-16m/s。废气烟囱高度，应符合国家现行的《水泥厂大气污染物排放标准》的规定。
11 在电除尘器入口应设检测一氧化碳的装置。当一氧化碳含量达1.5%时，自动报警；一氧化碳含量达2%时，自动切断高压电源。
12 废气处理系统的控制和窑及原料磨密切相关，应平衡预热器排风机、磨尾排风机和除尘器排风机三者之间的关系。
13 废气处理系统的回灰，应有送入生料均化库或原料磨、或直接输送入窑的可能。设有旁路放风系统的工厂，旁路放风收下的回灰，必须同时提出处理方案。
6.7.7 回转窑的设计应符合下列规定：
1 回转窑的规格应根据对烧成系统产量的要求，结合原、燃料条件以及预热器、分解炉、冷却机的配置情况等因素综合确定。
2 预热器窑及预分解窑的长径比（L/D）宜取11-16。
3 预热器窑及预分解窑的斜度应为3.5%-4%；最高转速：预分解窑宜为3.0-3.5r/min,预热器窑宜为2.0-2.5r/min；调速范围1：10。
4 回转窑烧成带筒体的冷却宜采用强制风冷。
5 回转窑烧成带应有筒体温度的检测措施。
6 回转窑的主电机宜采用无级变速电动机，并需设置辅助传动，辅助传动应有备用电源。
6.7.8 回转窑的布置应符合下列要求：
1 回转窑中心高度，宜根据熟料冷却机的型式及布置确定。
2 回转窑基础墩布置应符合下列规定： 1）回转窑的安装尺寸应一律以冷窑为依据； 2）基础墩之间的水平距离，应根据热膨胀后的尺寸确定； 3）窑筒体轴向热膨胀计算，应以设在传动装置附近带挡轮的轮带中心为基准点，向两端膨胀； 4）基础面的斜度应与窑筒体斜度相等，基础孔应垂直于基础面。
3 当设有两台以上回转窑时，两窑中心距的确定应符合下列原则： 1）满足窑头和窑尾设备的布置要求； 2）要便于设备操作和检修； 3）结合中央控制室的合理位置。
4 窑墩间应设置联通走道，并与窑头平台及窑尾平台相联通；走道应设安全栏杆。
5 回转窑传动部分可不设厂房和专用的检修设备，但应有防雨设施，它与窑筒之间应有隔热措施。
6.7.9 分解炉三次风管的设计应符合下列规定：
1 供分解炉用的助燃空气需从冷却机单独引出时，应设置三次风管。三次风可从冷却机的上壳体或窑头罩引出。
2 三次风管可布置成""V"字型或倾斜"一"字型，并宜设清灰措施。
3 三次风管内的风速宜取17-22m/s。
6.7.10 烧成系统煤粉燃烧器的选用应符合下列要求：
1 大中型厂回转窑的燃烧器应采用带有喷油点火装置的多通道燃烧器；并设有一套供燃烧器点火用的供油系统。燃烧器的伸入长度和角度应可进行调整，宜采用悬挂式或支撑式固定。
2 多通道煤粉燃烧器的一次风量占理论空气需要量的比例应不大于15%；一次风的送煤风和冷风的比例按不同型式的燃烧器确定。
3 分解炉的燃烧器应根据分解炉的型式和煤质确定。
4 一次风机宜配备事故风机或备用风机。
6.7.11 在窑头平台上方应设置机械化吊运耐火砖的设备；平台上应有耐火砖的堆放位置；平台的设计荷载宜为20KN/m2；窑头厂房应有良好的散热、通风、采光设施。
6.7.12 熟料冷却机的选用应符合下列规定：
1 日产熟料2000t及以上的窑应优先选用篦式冷却机。
2 出冷却机的熟料温度应符合下列要求： 1）篦式冷却机，不大于环境温度加65℃； 2）单筒冷却机，不大于环境温度加180℃； 3）多筒冷却机，不大于环境温度加200℃。
3 篦式冷却机需用的单位熟料冷却空气量，应根据不同型式的篦式冷却机确定。
4 预热器窑和预分解窑配置的篦式冷却机，其热效率应不低于65%。
5 篦式冷却机的余风应充分利用，可用于煤和混合材料的烘干或余热发电。
6 熟料冷却机余风的除尘，宜采用电除尘器或袋式除尘器。当采用电除尘器时，冷却机宜设置可以调节水量的喷水系统。
7 篦式冷却机的中心线，应偏在窑内物料升起的一侧，以保证料流在冷却机篦床上均匀分布。
6.7.13 烧成系统的控制设计应符合本规范第6.1.10、8.10.1-8.10.4和8.10.7条的有关规定。
6.8 熟料、混合材料、石青储存及输送。