中华人民共和国国家标准土工试验方法标准GB/T 50123-1999 4
13.3.3 变水头渗透试验，应按下列步骤进行：
1 将装有试样的环刀装入渗透容器，用螺母旋紧，要求密封至不漏水不漏气。对不易透水的试样，按本标准第3.2.4条的规定进行抽气饱和；对饱和试样和较易透水的试样，直接用变水头装置的水头进行试样饱和。
2 将渗透容器的进水口与变水头管连接，利用供水瓶中的纯水向进水管注满水，并渗入渗透容器，开排气阀，排除渗透容器底部的空气，直至溢出水中无气泡，关排水阀，放平渗透容器，关进水管夹。
3 向变水头管注纯水。使水升至预定高度，水头高度根据试样结构的疏松程度，确定一般不应大于2m，待水位稳定后切断水源，开进水管夹，使水通过试样，当出水口有水溢出时开始测记变水头管中起始水头高度和起始时间，按预定时间间隔测记水头和时间的变化，并测记出水口的水温。
4 将变水头管中的水位变换高度，待水位稳定再进行测记水头和时间变化，重复试验5-6次。当不同开始水头下测定的渗透系数在允许差值范围内时，结束试验。
13.3.4 变水头渗透系数应按下式计算：
13.3.5 标准温度下的渗透系数应按式（13.1.3）计算。
13.3.6 变水头渗透试验的记录格式见附录D表D-22。
14 固结试验
14.1 标准固结试验
14.1.1 本试验方法适用于饱和的粘土。当只进行压缩时，允许用于非饱和土。
14.1.2 本试验所用的主要仪器设备，应符合下列规定：
1 固结容器：由环刀、护环、透水板、水槽、加压上盖组成（图14.1.2）。
1）环刀：内径为61.8mm和79.8mm,高度为20mm。环刀应具有一定的刚度，内壁应保持较高的光洁度，宜涂一薄层硅脂或聚四氟乙烯。
2）透水板：氧化铝或不受腐蚀的金属材料制成，其渗透系数应大于试样的渗透系数。用固定式容器时，顶部透水板直径应小于环刀内径0.2-0.5mm；用浮环式容器时上下端透水板直径相等，均应小于环刀内径。
2 加压设备：应能垂直地在瞬间施加各级规定的压力，且没有冲击力，压力准确度应符合现行国家标准《土工仪器的基本参数及通用技术条件》GB/T15406的规定。
3 变形量测设备：量程10mm，最小分度值为0.01mm的百分表或准确度为全量程的0.2%位移传感器。
14.1.3 固结仪及加压设备应定期校准，并应作仪器变形校正曲线，具体操作见有关标准。
14.1.4 试样制备应按本标准第3.1.4条的规定进行。并测定试样的含水率和密度，取切下的余土测定土粒比重。试样需要饱和时，应按本标准第3.2.4条步骤的规定进行抽气饱和。
14.1.5 固结试验应按下列步骤进行：
1 在固结容器内放置护环、透水板和薄型滤纸，将带有试样的环刀装入护环内，放上导环、试样上依次放上薄型滤纸、透水板和加压上盖，并将固结容器置于加压框架正中，使加压上盖与加压框架中心对准，安装百分表或位移传感器。
注：滤纸和透水板的湿度应接近试样的湿度。
2 施加1kPa的预压力使试样与仪器上下各部件之间接触,将百分表或传感器调整到零位或测读初读数。
3 确定需要施加的各级压力，压力等级宜为12.5、25、50、100、200、400、800、1600、3200kPa。第一级压力的大小应视土的软硬程度而定，宜用12.5、25kPa或50kPa。最后一级压力应大于土的自重压力与附加压力之和。只需测定压缩系数时，最大压力不小于400kPa。
4 需要确定原状土的先期固结压力时，初始段的荷重率应小于1，可采用0.5或0.25。施加的压力应使测得e-logp的曲线下段出现直线段。对超固结土，应进行卸压、再加压来评价其再压缩特性。
5 对于饱和试样，施加第一级压力后应立即向水槽中注水浸没试样。非饱和试样进行压缩试验时，须用湿棉纱围住加压板周围。
6 需要测定沉降速率、固结系数时，施加每一级压力后宜按下列时间顺序测记试样的高度变化。时间为6s、15s、1min、2min15s、4min、6min15s、9min、12min15s、16min、20min15s、25min、30min15s、36min、42min15s、49min、64min、100min、200min、400min、23h、24h至稳定为止。不需要测定沉降速率时，则施加每级压力后24h测定试样高度变化作为稳定标准，只需测定压缩系数的试样，施加每级压力后，每小时变形达0.01mm时，测定试样高度变化作为稳定标准。按此步骤逐级加压至试验结束。
注：测定沉降速率仅适用饱和土。
7 需要进行回弹试验时，可在某级压力下固结稳定后退压，直至退到要求的压力，每次退压至24h后测定试样的回弹量。
8 试验结束后吸去容器中的水，迅速拆除仪器各部件，取出整块试样，测定含水率。
14.1.6 试样的初始孔隙比，应按下式计算:
14.1.8 各级压力下试样固结稳定后的孔隙比,应按下式计算：
14.1.11 某一压力范围内的体积压缩系数，应按下式计算：
14.1.13 以孔隙比为纵坐标,压力为横坐标绘制孔隙比与压力的关系曲线,见图14.1.13。
14.1.14 以孔隙比以纵坐标，以压力的对数为横坐标，绘制孔隙比与压力的对数关系曲线，见图14.1.14。
14.1.15 原状土试样的先期固结压力，应按下列方法确定。在e-logp曲线上找出最小曲率半径Rmin的点O(见本标准图14.1.14),过O点做水平线OA,切线OB及∠AOB的平分线OD,OD与曲线下段直线段的延长线交于E点，则对应于E点的压力值即为该原状土试样的先期固结压力。
14.1.16 固结系数应按下列方法确定：
1 时间平方根法：对某一级压力，以试样的变形为纵坐标，时间平方根为横坐标，绘制变形与时间平方根关系曲线（图14.1.16-1），延长曲线开始段的直线，交纵坐标于d,为理论零点,过d作另一直线,令其横坐标为前一直线横坐标的1.15倍,则后一直线与曲线交点所对应的时间的平方即为试样固结度达90%所需的时间t90,该级压力下的固结系数应按下式计算:
3 时间对数法:对某一级压力,以试样的变形为纵坐标,时间的对数为横坐标,绘制变形与时间对数关系曲线(图14.1.16-2),在关系曲线的开始段,选任一时间t1,查得相对应的变形值d1,再取时间t2=t1/4,查得相对应的变形值d2,则2d2-d1即为d01;另取一时间依同法求得d02、d03、d04等，取其平均值为理论零点d,延长曲线中部的直线段和通过曲线尾部数点切线的交点即为理论终点d100,则d50=(d2+d100)/2,对应于d50的时间即为试样固结度达50%所需的时间t50,某一级压力下的固结系数应按下式计算:
14.1.17 固结试验的记录格式见附录D表D-23。
14.2 应变控制连续加荷固结试验
14.2.1 本试验方法适用于饱和的细粒土。
14.2.2 本试验所用的主要仪器设备，应符合下列规定：
1 固结容器：由刚性底座（具有连接测孔隙水压力装置的通孔）、护环、环刀、上环、透水板、加压上盖和密封圈组成。底部可测孔隙水压力（图14.2.2）。
1）环刀：直径61.8mm，高度20mm，一端有刀刃，应具有一定刚度，内壁应保持较高的光洁度，宜涂一薄层硅脂或聚四氟乙烯。
2）透水板：由氧化铝或不受腐蚀的金属材料制成。渗透系数应大于试样的渗透系数。试样上部透水板直径宜小于环刀内径0.2-0.5mm，厚度5mm。
2 轴向加压设备：应能反馈、伺服跟踪连续加荷。轴向测力计（负荷传感器，量程为0-10kN)量测误差应小于、等于1%。
3 孔隙水压力量测设备：压力传感器，量程0-1MPa，准确度应小于、等于0.5%，其体积因数应小于1.5×10-3cm3/kPa。
4 变形量测设备：位移传感器，量0-10mm，程准确度为全量程的0.2%。
5 采集系统和控制系统，压力和变形范围应满足试验要求。
14.2.3 固结容器、加压设备、量测系统和控制采集系统应定期率定。具体操作可见仪器说明书。
14.2.4 连续加荷固结试验应按下列步骤进行：
1 试样制备应按本标准第3.1.4条的步骤进行，从切下的余土中取代表性试样测定土粒比重和含水率，试样需要饱和时，应按本标准第3.2.4条的步骤进行。
2 将固结容器底部孔隙水压力阀门打开充纯水，排除底部及管路中滞留的气泡，将装有试样的环刀装入护环，依次将透水板、薄型滤纸、护环置于容器底座上，关孔隙水压力阀，在试样顶部放薄型滤纸、上透水板、套上上盖，用螺丝拧紧，使上盖、护环和底座密封，然后放上加压上盖，将整个容器移入轴向加荷设备正中，调平，装上位移传感器。对试样施加1kPa的顶压力，使仪器上、下各部件接触，调整孔隙水压力传感器和位移传感器至零位或初始读数。
3 选择适宜的应变速率，其标准是使试验时的任何时间内试样底部产生的孔隙水压力为同时施加轴向荷重的3%-20%，应变速率可按表14.2.4选择估算值。
4 接通控制系统、采集系统和加压设备的电源，预热30min。待装样完毕，采集初始读数，在所选的应变速率下，对试样施加轴向压力，仪器按试验要求自动加压，定时采集数据或打印，数据采集时间间隔，在历时前10min每隔1min,随后1h内每隔5min;1h后每隔15min或30min采集一次轴向压力、孔隙水压力和变形值。
5 连续加压至预期的压力为止，当轴向压力施加完毕后，在轴向压力不变的条件下，使孔隙水压力消散。
6 要求测定回弹或卸荷特性时，试样在同样的应变速率下卸荷，卸荷时关闭孔隙水压力阀，按本条4款的规定时间间隔记录轴向压力和变形值。
7 试验结束，关电源，拆除仪器，取出试样，称试样质量，测定试验后试样的含水率。
14.2.5 试样初始孔隙比应按式（14.1.6）计算。
14.2.6 任意时刻时试样的孔隙比应按式（14.1.8）计算。
14.2.7 任意时刻施加于试样的有效压力应按下式计算：
14.2.10 任意时刻试样的固结系数应按下式计算：
14.2.12 以孔隙比为纵坐标，有效压力为横坐标，在单对数坐标纸上，绘制孔隙比与有效压力关系曲线（图14.2.13）。
14.2.13 以固结系数为纵坐标，有效压力为横坐标，绘制固结系数与有效压力关系曲线（图14.2.13）。
14.2.14 连续加荷固结试验的记录格式见附录D表D-24。
15 黄土湿陷试验
15.1 一般规定
15.1.1 本试验方法适用于各种黄土类土。
15.1.2 本试验应根据工程要求，分别测定黄土的湿陷系数、自重湿陷系数、溶滤变形系数和湿陷起始压力。
15.1.3 进行本试验时.从同一土样中制备的试样,其密度的允许差值为0.03g/cm3。
15.1.4 本试验所用的仪器设备，应符合本标准第14.1.2条的规定，环刀内径为79.8mm。试验所用的滤纸及透水石的湿度应接近试样的天然湿度。
15.1.5 黄土湿陷试验的变形稳定标准为每小时变形不大于0.01mm；溶滤变形稳定标准为每3d变形不大于0.01mm。
15.2 湿陷系数试验
15.2.1 湿陷系数试验，应按下列步骤进行：
1 试样制备应按本标准第3.1.4条的步骤进行；试样安装应按本标准第14.1.5条1、2款的步骤进行。
2 确定需要施加的各级压力，压力等级宜为50、100、150、200kPa，大于200kPa后每级压力为100kPa。最后一级压力应按取土深度而定；从基础底面算起至10m深度以内,压力为200kPa;10mm以下至非湿陷土层顶面,应用其上覆土的饱和自重压力(当大于300kPa时,仍应用300kPa).当基底压力大于300kPa时(或有特殊要求的建筑物),宜按实际压力确定。
3 施加第一级压力后，每隔1h测定一次变形读数,直至试样变形稳定为止。
4 试样在第一级压力下变形稳定后，施加第二级压力，如此类推。试样在规定浸水压力下变形稳定后，向容器内自上而下或自下而上注入纯水，水面宜高出试样顶面，每隔1h测记一次变形读数，直至试样变形稳定为止。
5 测记试样浸水变形稳定读数后，按本标准第14.1.5条8款步骤的规定拆卸仪器及试样。
15.2.2 湿陷系数应按下式计算：
15.2.3 湿陷系数试验的记录格式见附录D表D-25。
15.3 自重湿陷系数试验
15.3.1 自重湿陷系数试验应按下列步骤进行:
1 试样制备应按本标准第3.1.4条的步骤进行；试样安装应按本标准第14.1.5条1、2款的步骤进行。
2 施加土的饱和自重压力，当饱和自重压力小于、等于50kPa时，可一次施加；当压力大于50kPa时，应分级施加，每级压力不大于50kPa，每级压力时间不少于15min,如此连续加至饱和自重压力。加压后每隔1h测记一次变形读数，直至试样变形稳定为止。
3 向容器内注入纯水，水面应高出试样顶面，每隔1h测记一次变形读数，直至试样浸水变形稳定为止。
4 测记试样变形稳定读数后，按本标准第14.1.5条8款的步骤拆卸仪器及试样。
15.3.2 自重湿陷系数应按下式计算：
15.3.3 自重湿陷系数试验记录格式见附录D表D-26。
15.4 溶滤变形系数试验
15.4.1 溶滤变形系数试验应按下列步骤进行：
1 试样制备应按本标准第3.1.4条的步骤进行；试样安装应按本标准第14.1.5条1、2款的步骤进行。
2 试验按本标准第15.2.1条2-4款的步骤进行后继续用水渗透，每隔2h测记一次变形读数，24h后每天测记1-3次,直至变形稳定为止。
3 测记试样溶滤变形稳定读数后，按本标准第14.1.5条8款的步骤拆卸仪器及试样。
15.4.2 溶滤变形系数应按下式计算：
15.4.3 溶滤变形系数试验的记录格式见附录D表D-25。
15.5 湿陷起始压力试验
15.5.1 本试验可用单线法或双线法。
15.5.2 湿陷起始压力试验应按下列步骤进行：
1 试样制备应按本标准第3.1.4条的步骤进行，单线法切取5个环刀试样，双线法切取2个环刀试样；试样安装应按本标准第14.1.5条1、2款的步骤进行。
2 单线法试验：对5个试样均在天然湿度下分级加压，分别加至不同的规定压力，按本标准第15.2.1条2-4款的步骤进行试验，直至试样湿陷变形稳定为止。
3 双线法试验：一个试样在天然湿度下分级加压，按本标准第15.2.1条2-4款的步骤进行试验，直至湿陷变形稳定为止；另一个试样在天然湿度下施加第一级压力后浸水，直至第一级压力下湿陷稳定后，再分级加压，直至试样在各级压力下浸水变形稳定为止。
压力等级，在150kPa以内，每级增量为25-50kPa；150kPa以上，每级增量为50-100kPa。
4 测记试样湿陷变形稳定读数后，按本标准第14.1.5条8款的步骤拆卸仪器及试样。
15.5.3 各级压力下的湿陷系数应按下式计算：
15.5.4 以压力为横坐标，湿陷系数为纵坐标，绘制压力与湿陷系数关系曲线（图15.5.4),湿陷系数为0.015所对应的压力即为湿陷起始压力。
15.5.5 湿陷起始压力试验记录格式见附录D表D-27。
16 三轴压缩试验
16.1 一般规定
16.1.1 本试验方法适用于细粒土和粒径小于20mm的粗粒土。
16.1.2 本试验应根据工程要求分别采用不固结不排水剪（UU）试验、固结不排水剪（CU）测孔隙水压力试验和固结排水剪（CD）试验。
16.1.3 本试验必须制备3个以上性质相同的试样，在不同的周围压力下进行试验，周围压力宜根据工程实际荷重确定。对于填土，最大一级周围压力应与最大的实际荷重大致相等。
注：试验宜在恒温条件下进行。
16.2 仪器设备
16.2.1 本试验所用的主要仪器设备，应符合下列规定：
1 应变控制式三轴仪（图16.2.1-1）：由压力室、轴向加压设备、周围压力系统、反压力系统、孔隙水压力量测系统、轴向变形和体积变化量测系统组成。
2 附属设备：包括击样器、饱和器、切土器、原状土分样器、切土盘、承膜筒和对开圆膜，应符合下图要求：
1）击样器（图16.2.1-2），饱和器(图16.2.1-3)。
2）切土盘、切土器和原状土分样器（图16.2.1-4）。
3）承膜筒及对开圆模（图16.2.1-5及图16.2.1-6）。
3 天平：称量200g,最小分度值0.01g;称量1000g,最小分度值0.1g。
4 橡皮膜：应具有弹性的乳胶膜，对直径39.1和61.8mm的试样，厚度以0.1-0.2mm为宜，对直径101mm的试样，厚度以0.2-0.3mm为宜。
5 透水板：直径与试样直径相等，其渗透系数宜大于试样的渗透系数，使用前在水中煮沸并泡于水中。
16.2.2 <, /SPAN>试验时的仪器，应符合下列规定：
1 周围压力的测量准确度应为全量程的1%，根据试样的强度大小，选择不同量程的测力计，应使最大轴向压力的准确度不低于1%。
2 孔隙水压力量测系统内的气泡应完全排除。系统内的气泡可用纯水冲出或施加压力使气泡溶解于水，并从试样底座溢出。整个系统的体积变化因数应小于1.5×1.0-3cm3/kPa。
3 管路应畅通，各连接处应无漏水，压力室活塞杆在轴套内应能滑动。
4 橡皮膜在使用前应作仔细检查，其方法是扎紧两端，向膜内充气，在水中检查，应无气泡溢出，方可使用。
16.3 试样制备和饱和
16.3.1 本试验采用的试样最小直径为φ35mm,最大直径为φ101mm,试样高度宜为试样直径的2-2.5倍，试样的允许最大粒径应符合表16.3.1的规定。对于有裂缝、软弱面和构造面的试样，试样直径宜大于60mm。
16.3.2 原状土试样制备应按本标准第16.3.1条的规定将土样切成圆柱形试样。
1 对于较软的土样，先用钢丝锯或切土刀切取一稍大于规定尺寸的土柱，放在切土盘上下圆盘之间，用钢丝锯或切土刀紧靠侧板，由上往下细心切削，边切削边转动圆盘，直至土样被削成规定的直径为止。试样切削时应避免扰动，当试样表面遇有砾石或凹坑时，允许用削下的余土填补。
2 对较硬的土样，先用切土刀切取一稍大于规定尺寸的土柱，放在切土架上，用切土器切削土样，边削边压切土器，直至切削到超出试样高度约2cm为止。
3 取出试样，按规定的高度将两端削平，称量，并取余土测定试样的含水率。
4 对于直径大于10cm的土样,可用分样器切成个3土柱，按上述方法切取φ39.1mm的试样。
16.3.3 扰动土试样制备应根据预定的干密度和含水率,按本标准第3.1.5条的步骤备样后,在击样器内分层击实,粉土宜为3-5层,粘土宜为5-8层,各层土料数量应相等,各层接触面应刨毛。击完最后一层，将击样器内的试样两端整平，取出试样称量，对制备好的试样，应量测其直径和高度。试样的平均直径应按下式计算：
16.3.4 砂类土的试样制备应先在压力室底座上依次放上不透水板，橡皮膜和对开圆模（见图16.2.1-6）。根据砂样的干密度及试样体积，称取所需的砂样质量，分三等分，将每份砂样填入橡皮膜内，填至该层要求的高度，依次第二层、第三层，直至膜内填满为止。当制备饱和试样时，在压力室底座上依次放透水板，橡皮膜和对开圆模，在模内注入纯水至试样高度的1/3，将砂样分三等分，在水中煮沸，待冷却后分三层，按预定的干密度填入橡皮膜内，直至膜内填满为止。当要求的干密度较大时，填砂过程中，轻轻敲打对开圆模，使所称的砂样填满规定的体积，整平砂面，放上不透水板或透水板，试样帽，扎紧橡皮膜。对试样内部施加5kPa负压力使试样能站立，拆除对开圆模。
16.3.5 试样饱和宜选用下列方法：
1 抽气饱和：将试样装入饱和器内，按本标准第3.2.4条2-4款的步骤进行。
2 水头饱和：将试样按本标准第16.5.1条的步骤安装于压力室内。试样周围不贴滤纸条。施加20kPa周围压力。提高试样底部量管水位，降低试样顶部量管的水位，使两管水位差在1m左右，打开孔隙水压力阀、量管阀和排水管阀，使纯水从底部进入试样，从试样顶部溢出，直至流入水量和溢出水量相等为止。当需要提高试样的饱和度时，宜在水头饱和前，从底部将二氧化碳气体通入试样，置换孔隙中的空气。二氧化碳的压力以5-10kPa为宜，再进行水头饱和。
3 反压力饱和：试样要求完全饱和时，应对试样施加反压力。反压力系统和周围压力系统相同（对不固结不排水剪试验可用同一套设备施加），但应用双层体变管代替排水量管。试样装好后，调节孔隙水压力等于大气压力，关闭孔隙水压力阀、反压力阀、体变管阀、测记体变管读数。开周围压力阀，先对试样施加20kPa的周围压力，开孔隙水压力阀，待孔隙水压力变化稳定，测记读数，关孔隙水压力阀。反压力应分级施加，同时分级施加周围压力，以尽量减少对试样的扰动。周围压力和反压力的每级增量宜为30kPa，开体变管阀和反压力阀，同时施加周围压力和反压力，缓慢打开孔隙水压力阀，检查孔隙水压力增量，待孔隙水压力稳定后，测记孔隙水压力和体变管读数，再施加下一级周围压力和孔隙水压力，计算每级周围压力引起的孔隙水压力增量，当孔隙水压力增量与周围压力增量之比△u/△σ3＞0.98时,认为试样饱和。
16.4 不固结不排水剪试验
16.4.1 试样的安装，应按下列步骤进行：
1 在压力室的底座上，依次放上不透水板、试样及不透水试样帽，将橡皮膜用承膜筒套在试样外，并用橡皮圈将橡皮膜两端与底座及试样帽分别扎紧。
2 将压力室罩顶部活塞提高，放下压力室罩，将活塞对准试样中心，并均匀地拧紧底座连接螺母。向压力室内注满纯水，待压力室顶部排气孔有水溢出时，拧紧排气孔，并将活塞对准测力计和试样顶部。
3 将离合器调至粗位，转动粗调手轮，当试样帽与活塞及测力计接近时，将离合器调至细位，改用细调手轮，使试样帽与活塞及测力计接触，装上变形指示计，将测力计和变形指示计调至零位。
4 关排水阀，开周围压力阀，施加周围压力。
16.4.2 剪切试样应按下列步骤进行：
1 剪切应变速率宜为每分钟应变0.5%-1.0%。
2 启动电动机，合上离合器，开始剪切。试样每产生0.3%-0.4%的轴向应变（或0.2mm变形值），测记一次测力计读数和轴向变形值。当轴向应变大于3%时，试样每产生0.7%-0.8%的轴向应变（或0.5mm变形值），测记一次。
3 当测力计读数出现峰值时，剪切应继续进行到轴向应变为15%-20%。
4 试验结束，关电动机，关周围压力阀，脱开离合器，将离合器调至粗位，转动粗调手轮，将压力室降下，打开排气孔，排除压力室内的水，拆卸压力室罩，拆除试样，描述试样破坏形状，称试样质量，并测定含水率。
16.4.3 轴向应变应按下式计算：
16.4.6 以主应力差为纵坐标，轴向应变为横坐标，绘制主应力差与轴向应变关系曲线（图16.4.6）。取曲线上主应力差的峰值作为破坏点，无峰值时，取15%轴向应变时的主应力差值作为破坏点。
16.4.7 以剪应力为纵坐标，法向应力为横坐标，在横坐标轴以破坏时的应力平面上绘制破损应力圆，并绘制不同周围压力下破损应力圆的包线，求出不排水强度参数（图16.4.7）。
16.4.8 不固结不排水剪试验的记录格式，见附录D表D-28。
16.5 固结不排水剪试验
16.5.1 试样的安装,应按下列步骤进行:
1 开孔隙水压力阀和量管阀，对孔隙水压力系统及压力室底座充水排气后，关孔隙水压力阀和量管阀，压力室底座上依次放上透水板、湿滤纸、试样、湿滤纸、透水板，试样周围贴浸水的滤纸条7-9条。将橡皮膜用承膜筒套在试样外，并用橡皮圈将橡皮膜下端与底座扎紧。打开孔隙水压力阀和量管阀，使水缓慢地从试样底部流入，排除试样与橡皮膜之间的气泡，关闭孔隙水压力阀和量管阀，打开排水阀，使试样帽中充水，放在透水板上，用橡皮圈将橡皮膜上端与试样帽扎紧，降低排水管，使管内水面位于试样中心以下20-40mm，吸除试样与橡皮膜之间的余水，关排水阀。需要测定土的应力应变关系时，应在试样与透水板之间放置中间夹有硅脂的两层圆形橡皮膜，膜中间应留有直径为1cm的圆孔排水。
2 压力室罩安装、充水及测力计调整应按本标准第16.4.1条3款的步骤进行。