中华人民共和国国家标准工业金属管道工程施工及验收规范GB 50235-97 2
6.10.4 安装球型补偿器，应符合下列规定：
6.10.4.1 球型补偿器安装前，应将球体调整到所需角度，并与球心距管段组成一体(图6.10.4-1)。
6.10.4.2 球形补偿器的安装应紧靠弯头，使球心距长度大于计算长度(图6.10.4-2)。
6.10.4.3 球型补偿器的安装方向，宜按介质从球体端进入，由壳体端流出安装(图6.10.4-3)。
6.10.4.4 垂直安装球型补偿器时，壳体端应在上方。
6.10.4.5 球形补偿器的固定支架或滑动支架，应按照设计规定施行。
6.10.4.6 运输、装卸球型补偿器时，应防止碰撞，并应保持球面清洁。
6.11 支、吊架安装
6.11.1 管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。
6.11.2 无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装(图6.11.2)。两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。
6.11.3 固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。
6.11.4 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1／2（图6.11.4）或符合设计文件规定，绝热层不得妨碍其位移。
6.11.5 弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
6.11.6 支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。
6.11.7 铸铁、铅、铝及大口径管道上的阀门，应设有专用支架，不得以管道承重。
6.11.8 管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。
6.11.9 管道安装时不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显标记。在管道安装完毕后应予拆除。
6.11.10 管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。
6.11.11 有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检查与调整：
6.11.11.1 活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的规定。
6.11.11.2 管托不得脱落。
6.11.11.3 固定支架应牢固可靠。
6.11.11.4 弹簧支、吊架的安装标高与弹簧工作荷载应符合设计文件的规定。
6.11.11.5 可调支架的位置应调整合适。
6.12 静电接地安装
6.12.1 有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03Ω时，应设导线跨接。
6.12.2 管道系统的对地电阻值超过100Ω时、应设两处接地引线。接地引线宜采用焊接形式。
6.12.3 有静电接地要求的钛管道及不锈钢管道，导线跨接或接地引线不得与钛管道及不锈钢管道直接连接，应采用钛板及不锈钢板过渡。
6.12.4 用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆。导电接触面必须除锈并紧密连接。
6.12.5 静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。
7 管道检验、检查和试验
7.1 一般规定
7.1.1 施工单位应通过其质检人员对施工质量进行检验。
7.1.2 建设单位或其授权机构，应通过其质检人员对施工质量进行监督和检查。
7.2 外观检验
7.2.1 外观检验应包括对各种管道组成件、管道支承件的检验以及在管道施工过程中的检验。
7.2.2 管道组成件及管道支承件、管道加工件、坡口加工及组对、管道安装的检验数量和标准应符合本规范第3～6章的有关规定。
7.2.3 除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，应在焊完后立即除去渣皮、飞溅，并应将焊缝表面清理干净，进行外观检验。
7.2.4 管道焊缝的外观检验质量应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定。
7.3 焊缝表面无损检验
7.3.1 焊缝表面应按设计文件的规定，进行磁粉或液体渗透检验。
7.3.2 有热裂纹倾向的焊缝应在热处理后进行检验。
7.3.3 磁粉检验和液体渗透检验应按国家现行标准《压力容器无损检测》的规定进行。
7.3.4 当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除．消除后应重新进行检验，直至合格。
7.4 射线照相检验和超声波检验
7.4.1 管道焊缝的内部质量，应按设计文件的规定进行射线照相检验或超声波检验。射线照相检验和超声波检验的方法和质量分级标准应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定。
7.4.2 管道焊缝的射线照相检验或超声波检验应及时进行。当抽样检验时，应对每一焊工所焊焊缝按规定的比例进行抽查，检验位置应由施工单位和建设单位的质检人员共同确定。
7.4.3 管道焊缝的射线照相检验数量应符合下列规定：
7.4.3.1 下列管道焊缝应进行100％射线照相检验，其质量不得低于Ⅱ级：
(1)输送剧毒流体的管道；
(2)输送设计压力大于等于10MPa或设计压力大于等于4MPa且设计温度大于等于400℃的可燃流体、有毒流体的管道；
(3)输送设计压力大于等于10MPa且设计温度大于等于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道；
(4)设计温度小于-29℃的低温管道。
(5)设计文件要求进行100％射线照相检验的其他管道。
7.4.3.2 输送设计压力小于等于1MPa且设计温度小于400℃的非可燃流体管道、无毒流体管道的焊缝，可不进行射线照相检验。
7.4.3.3 其他管道应进行抽样射线照相检验，抽检比例不得低于5％，其质量不得低于Ⅲ级。抽检比例和质量等级应符合设计文件的要求。
7.4.4 经建设单位同意，管道焊缝的检验可采用超声波检验代替射线照相检验，其检验数量应与射线照相检验相同。
7.4.5 对不要求进行内部质量检验的焊缝，质检人员应按本章第7.2节的规定全部进行外观检验。
7.4.6 当检验发现焊缝缺陷超出设计文件和本规范规定时，必须进行返修，焊缝返修后应按原规定方法进行检验。
7.4.7 当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采用原规定方法按下列规定进一步检验：
7.4.7.1 每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。
7.4.7.2 当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。
7.4.7.3 当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。
7.4.7.4 当再次检验的焊缝均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。
7.4.7.5 当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。
7.4.8 对要求热处理的焊缝、热处理后应测量焊缝及热影响区的硬度值，其硬度值应符合设计文件规定。当设计文件无明确规定时，碳素钢不宜大于母材硬度的120%；合金钢不宜大于母材硬度的125%。检验数量不应少于热处理焊口总数的10%。
7.4.9 需要热处理的管道焊缝，应按本规范附录A第A.0.7条规定的格式填写"热处理报告"。
7.5 压力试验
7.5.1 管道安装完毕，热处理和无损检验合格后，应进行压力试验。压力试验应符合下列规定：
7.5.1.1 压力试验应以液体为试验介质。当管道的设计压力小于或等于0.6MPa时，也可采用气体为试验介质，但应采取有效的安全措施。脆性材料严禁使用气体进行压力试验。
7.5.1.2 当现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验时，经建设单位同意，可同时采用下列方法代替：
(1)所有焊缝(包括附着件上的焊缝)，用液体渗透法或磁粉法进行检验。
(2)对接焊缝用100%射线照相进行检验。
7.5.1.3 当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。
7.5.1.4 压力试验完毕，不得在管道上进行修补。
7.5.1.5 建设单位应参加压力试验。压力试验合格后，应和施工单位一同按本规范附录A第A.0.8条规定的格式填写"管道系统压力试验记录"。
7.5.2 压力试验前应具备下列条件：
7.5.2.1 试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。
7.5.2.2 焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。
7.5.2.3 管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。
7.5.2.4 试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5～2倍,压力表不得少于两块。
7.5.2.5 符合压力试验要求的液体或气体已经备齐。
7.5.2.6 按试验的要求，管道已经加固。
7.5.2.7 对输送剧毒流体的管道及设计压力大于等于10MPa的管道，在压力试验前，下列资料已经建设单位复查：
(1)管道组成件的质量证明书。
(2)管道组成件的检验或试验记录。
(3)管子加工记录。
(4)焊接检验及热处理记录。
(5)设计修改及材料代用文件。
7.5.2.8 待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。
7.5.2.9 待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离。
7.5.2.10 试验方案已经过批准，并已进行了技术交底。
7.5.3 液压试验应遵守下列规定：
7.5.3.1 液压试验应使用洁净水，当对奥氏体不锈钢管道或对连有奥氏体不锈钢管道或设备的管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过25×10-6 (25ppm)。当采用可燃液体介质进行试验时，其闪点不得低于50℃。
7.5.3.2 试验前，注液体时应排尽空气。
7.5.3.3 试验时，环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。
7.5.3.4 试验时，应测量试验温度，严禁材料试验温度接近脆性转变温度。
7.5.3.5 承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5倍，埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。
7.5.3.6 当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。
7.5.3.7 当管道的设计温度高于试验温度时，试验压力应按下式计算：
当Ps在试验温度下，产生超过屈服强度的应力时，应将试验压力Ps降至不超过屈服强度时的最大压力。
7.5.3.8 承受内压的埋地铸铁管道的试验压力，当设计压力小于或等于0.5MPa时,应为设计压力的2倍；当设计压力大于0.5MPa时，应为设计压力加0.5MPa。
7.5.3.9 对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。
7.5.3.10 对承受外压的管道，其试验压力应为设计内、外压力之差的1.5倍，且不得低于0.2MPa。
7.5.3.11 夹套管内管的试验压力应按内部或外部设计压力的高者确定。夹套管外管的试验压力应按第7.5.3.5款的规定进行。
7.5.3.12 液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。
7.5.3.13 试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。排液时应防止形成负压，并不得随地排放。
7.5.3.14 当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后,应重新进行试验。
7.5.4 气压试验应遵守下列规定：
7.5.4.1 承受内压钢管及有色金属管的试验压力应为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力应为0.2MPa，当管道的设计压力大于0.6MPa时，必须有设计文件规定或经建设单位同意，方可用气体进行压力试验。
7.5.4.2 严禁使试验温度接近金属的脆性转变温度。
7.5.4.3 试验前，必须用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。
7.5.4.4 试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏,继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。稳压10min，再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定。以发泡剂检验不泄漏为合格。
7.5.5 输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体的管道必须进行泄漏性试验。泄漏性试验应按下列规定进行：
7.5.5.1 泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气。
7.5.5.2 泄漏性试验压力应为设计压力。
7.5.5.3 泄漏性试验可结合试车工作，一并进行。
7.5.5.4 泄漏性试验应重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。以发泡剂检验不泄漏为合格。
7.5.5.5 经气压试验合格，且在试验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏性试验。
7.5.6 真空系统在压力试验合格后、还应按设计文件规定进行24h的真空度试验，增压率不应大于5%。
7.5.7 当设计文件规定以卤素、氦气、氨气或其他方法进行泄漏性试验时，应按相应的技术规定进行。
8 管道的吹扫与清洗
8.1 一般规定
8.1.1 管道在压力试验合格后，建设单位应负责组织吹扫或清洗(简称吹洗)工作，并应在吹洗前编制吹洗方案。
8.1.2 吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理，公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗；公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫。
对有特殊要求的管道，应按设计文件规定采用相应的吹洗方法。
8.1.3 不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。
8.1.4 管道吹洗前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。
8.1.5 吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不得进入已合格的管道。
8.1.6 吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。
8.1.7 清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。
8.1.8 吹扫时应设置禁区。
8.1.9 蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃物。
8.1.10 管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。
8.1.11 管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查，并应按本规范附录A第A.0.9条及第A.0.4条规定的格式填写"管道系统吹扫及清洗记录"及"隐蔽工程(封闭)记录"。
8.2 水冲洗
8.2.1 冲洗管道应使用洁净水，冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过25×10-6(25ppm)。
8.2.2 冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s。
8.2.3 排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%。排水时，不得形成负压。
8.2.4 管道的排水支管应全部冲洗。
8.2.5 水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。
8.2.6 当管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将水排净，并应及时吹干。
8.3 空气吹扫
8.3.1 空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机，也可利用装置中的大型容器蓄气，进行间断性的吹扫。吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。
8.3.2 吹扫忌油管道时，气体中不得含油。
8.3.3 空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物，应为合格。
8.4 蒸汽吹扫
8.4.1 为蒸汽吹扫安设的临时管道应按蒸汽管道的技术要求安装，安装质量应符合本规范的规定。
8.4.2 蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m／s。
8.4.3 蒸汽吹扫前，应先行暖管、及时排水，并应检查管道热位移。
8.4.4 蒸汽吹扫应按加热-冷却-再加热的顺序，循环进行。吹扫时宜采取每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。
8.4.5 通往汽轮机或设计文件有规定的蒸汽管道，经蒸汽吹扫后应检验靶片。当设计文件无规定时，其质量应符合表8.4.5的规定。
8.4.6 除本规范第8.4.5条规定的蒸汽管道检验外，蒸汽管道还可用刨光木板检验，吹扫后，木板上无铁锈、脏物时，应为合格。
8.5 化学清洗
8.5.1 需要化学清洗的管道，其范围和质量要求应符合设计文件的规定。
8.5.2 管道进行化学清洗时，必须与无关设备隔离。
8.5.3 化学清洗液的配方必须经过鉴定，并曾在生产装置中使用过，经实践证明是有效和可靠的。
8.5.4 化学清洗时，操作人员应着专用防护服装，并应根据不同清洗液对人体的危害佩带护目镜、防毒面具等防护用具。
8.5.5 化学清洗合格的管道，当不能及时投入运行时，应进行封闭或充氮保护。
8.5.6 化学清洗后的废液处理和排放应符合环境保护的规定。
8.6 油清洗
8.6.1 润滑、密封及控制油管道，应在机械及管道酸洗合格后、系统试运转前进行油清洗。不锈钢管道，宜用蒸汽吹净后进行油清洗。
8.6.2 油清洗应以油循环的方式进行，循环过程中每8h应在40～70℃的范围内反复升降油温2～3次，并应及时清洗或更换滤芯。
8.6.3 当设计文件或制造厂无要求时，管道油清洗后应采用滤网检验，合格标准应符合表8.6.3的规定。
8.6.4 油清洗应采用适合于被清洗机械的合格油，清洗合格的管道，应采取有效的保护措施。试运转前应采用具有合格证的工作用油。
众智软件 http://www.gisroad.com
9 管道涂漆
9.0.1 管道及其绝热保护层的涂漆应符合本章和国家现行标准《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》的规定。
9.0.2 涂料应有制造厂的质量证明书。
9.0.3 有色金属管、不锈钢管、镀锌钢管、镀锌铁皮和铝皮保护层，不宜涂漆。
9.0.4 焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆。
9.0.5 管道安装后不易涂漆的部位应预先涂漆。
9.0.6 涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。
9.0.7 涂料的种类、颜色，涂敷的层数和标记应符合设计文件的规定。
9.0.8 涂漆施工宜在l5～30℃的环境温度下进行，并应有相应的防火、防冻、防雨措施。
9.0.9 涂层质量应符合下列要求：
9.0.9.1 涂层应均匀，颜色应一致。
9.0.9.2 漆膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。
9.0.9.3 涂层应完整，无损坏、流淌。
9.0.9.4 涂层厚度应符合设计文件的规定。
9.0.9.5 涂刷色环时，应间距均匀，宽度一致。
10 管道绝热
10.0.1 管道绝热工程的施工及质量要求应符合本章和现行国家标准《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》的规定。
10.0.2 管道绝热工程的施工应在管道涂漆合格后进行。施工前，管道外表面应保持清洁干燥。冬、雨季施工应有防冻、防雨雪措施。
10.0.3 管道绝热工程材料应有制造厂的质量证明书或分析检验报告，种类、规格、性能应符合设计文件的规定。
10.0.4 管道绝热层施工，除伴热管道外，应单根进行。
10.0.5 需要蒸汽吹扫的管道，宜在吹扫后进行绝热工程施工。
11 工程交接验收
11.0.1 当施工单位按合同规定的范围完成全部工程项目后，应及时与建设单位办理交接手续。
1.0.2 工程交接验收前、建设单位应对工业金属管道工程进行检查，确认下列内容：
1.0.2.1 施工范围和内容符合合同规定。
1.0.2.2 工程质量符合设计文件及本规范的规定。
1.0.3 工程交接验收前，施工单位应向建设单位提交下列技术文件：
1.0.3.1 管道组成件及管道支承件的质量证明书或复验、补验报告。
1.0.3.2 施工记录和试验报告：
1)阀门试验记录。
2)高压管件加工记录。
3)隐蔽工程(封闭)记录。
4)安全阀最终调试记录。
5)管道补偿装置安装记录。
6)热处理报告。
7)管道系统压力试验记录。
8)管道系统吹扫及清洗记录。
9)射线照相检验报告。
10)超声波检验报告。
11)磁粉检验报告。
12)渗透检验报告。
13)其他检验报告。
1.0.3.3 设计修改文件及材料代用报告。
1.0.3.4 要求100%射线照相检验的管道，应在单线图上准确标明焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检验方法、焊缝补焊位置、热处理焊口编号。对抽样射线照相检验的管道，其焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检验方法、焊缝补焊位置、热处理焊口编号等应有可追溯性记录。
11.0.4 工程交接验收时确因客观条件限制未能全部完成的工程，在不影响安全试车的条件下，经建设单位同意，可办理工程交接验收手续、但遗留工程必须限期完成。
11.0.5 工程交接验收应按本规范附录A第A.0.14条规定的格式填写"工程交接检验书"。
附录A 交工技术文件的内容及格式
A.0.1 阀门试验记录的格式应符合表A.0.1的规定。
A.0.2 安全阀最初调试记录的格式应符合表A.0.2的规定。
A.0.3 高压管件加工记录的格式应符合表A.0.3的规定。
A.0.4 隐蔽工程(封闭)记录的格式应符合表A.0.4的规定。
A.0.5 安全阀最终调试记录的格式应符合表A.0.5的规定。
A.0.6 管道补偿装置安装记录的格式应符合表A.0.6的规定。
A.0.7 热处理报告的格式应符合表A.0.7的规定。
A.0.8 管道系统压力试验记录的格式应符合表A.0.8的规定。
A.0.9 管道系统吹扫及清洗记录的格式应符合表A.0.9的规定。
A.0.10 射线照相检验报告的格式应符合表A.0.10的规定。
A.0.11 超声波检验报告的格式应符合表A.0.11的规定。
A.0.12 磁粉检验报告的格式应符合表A.0.12的规定。
A.0.13 渗透检验报告的格式应符合表A.0.13的规定。
A.0.14 工程交接检验书的格式应符合表A.0.14的规定。
附录B 管道焊接常用的坡口形式和尺寸
B.0.1 钢制管道焊接坡口形式和尺寸应符合表B.0.1的规定。
B.0.2 铝及铝合金手工钨极氩弧焊坡口形式及尺寸应符合表B.0.2的规定。
B.0.3 铝及铝合金熔化极氩弧焊坡口形式及尺寸应符合表B.0.3的规定。
B.0.4 紫铜钨极氩弧焊坡口形式及尺寸应符合表B.0.4的规定。
B.0.5 黄铜氧乙炔焊坡口形式及尺寸应符合表B.0.5的规定。
B.0.6 钛焊接坡口形式及尺寸应符合表B.0.6的规定。
附录C 本规范用词说明
C.0.1 为便于在执行本规范条文时区别对待，对于要求严格程度不同的用词说明如下：
(1)表示很严格，非这样做不可的用词：
正面词采用"必须"；
反面词采用"严禁"。
(2)表示严格，在正常情况下均应这样做的用词：
正面词采用"应"；
反面词采用"不应"或"不得"。
(3)表示允许稍有选择，在条件许可时，首先应这样做的用词：
正面词采用"宜"或"可"；
反面词采用"不宜"。
C.0.2 条文中指明应按其他有关标准、规范执行时，写法为"应符合……的规定"或"应按……执行"。
附加说明
本规范主编单位、参加单位和主要起草人名单
主编单位：化工部施工标准化管理中心站
参加单位：化学工业部建设协调司、中国化学工程总公司、电力部电力建设研究所、中国石化总公司兰州化学工业公司建设公司、中国核工业总公司二三公司、中国化学工程总公司吉林化学工业公司建设公司
主要起草人：张光裕 张同兴 芦秀海 李世勋 许霖苍 梁永利 张培林 付玉琴 黄象会 孟庆发
众智软件 http://www.gisroad.com
中华人民共和国国家标准
工业金属管道工程施工
及验收规范
Code for construction and acceptance of
Industrial metallic piping
GB 50235-97
条文说明
修订说明
本规范是根据国家计委计综合[1991]290号文及建设部(91)建标字第10号文的要求，由化学工业部负责主编，具体由化工部施工标准化管理中心站会同化学工业部建设协调司、电力建设研究所、中国石化总公司兰州化学工业公司建设公司、中国核工业总公司二三公司、中国化学工程总公司和吉林化学工业公司建设公司等单位共同对国家标准《工业管道工程施工及验收规范》(金属管道篇)GBJ 235－82进行修订而成。经建设部1997年10月5日以建标[1997]278号文批准，并会同国家技术监督局联合发布。
在本规范的修订过程中，规范修订组进行了广泛的调查研究，认真总结和吸收了我国工业金属管道施工的实践经验，同时参考了有关国际标准和国外先进标准，并广泛征求了全国有关单位的意见。最后由建设部会同化工部审查定稿。
在规范执行过程中，希望各单位结合工程实践和科学研究，认真总结经验，注意积累资料，如发现需要修改和补充之处。请将意见和有关资料寄交化工部施工标准化管理中心站(地址：石家庄市槐中中路，邮政编码 050021)，并抄送化学工业部，以供今后修订时参考。
1 总则
1.0.1 按规定增加制订规范目的一条。
1.0.2 本条主要变动如下：
(1)由于各行业管道施工具有共性，因此取消了行业限制。
(2)原规定限定设计压力为3mmHg(绝对压力)～1000kgf/cm2，设计温度为－200～850℃。
现根据工业管道设计规范将压力范围改为不大于42MPa，将温度范围改为"不超过材料允许的使用温度"。
当压力超过42MPa时，本规范不适用，设计文件应对焊接、热处理、检验、试验等工作提出具体要求。
1.0.3 原规范规定的不适用范围共6条，现增、删如下：
(1)因本规范在名称上已限定为"工业金属管道"，"非金属管道"不需在条文中再作限定，故删去。
(2)原规范第1.0.2条第四款"核动力管道"概念不清，现改为"核能装置的专用管道"，也就是说核能装置的通用管道也在本规范的适用范围之内。
(3)设备本体管道在原规范的不适用范围内，现对其进行了限制(见第1.0.5条)。
(4)仪表管道历来按本规范施工，故将其从不适用范围中删除。
(5)本规范在不适用范围中保留了核能装置的专用管道、矿井专用管道、长输管道三项。
1.0.4、1.0.5 原规范仅指出施工应按设计进行，未明确设计文件和规范及制造厂规定的关系。修订后的规范明确了施工应按设计文件、制造厂的规定施行。
1.0.6 在原规范第1.0.8、1.0.9条的基础上进行了扩充和概括，用"尚应执行国家现行有关标准、规范"，概括了尚应执行的全部内容。
3 管道组成件及管道支承件的检验
3.0.1 原规范第2.1.1条规定制造厂仅需提供合格证明书，现明确规定是质量证明书，而非合格证。
3.0.2 着重明确了两点：一是要求供货方提供的产品符合设计文件的规定；二是由于目前外供产品质量参差不齐，因此规定对产品进行100％的外观检验，这项规定严于美国标准ANSI／ASMEB31。
3.0.4 《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ 229－91的编制任务是由建设部直接下达的，该规范是一本综合性的国家级专业标准。
3.0.5 根据美国标准ANSI／ASMEB31.3，并结合我国的习惯做法，将管道分为A、B、C、D四类，其中A类、B类和C类管道，与原规范中的高、中压和剧毒、有毒及甲、乙类火灾危险物质管道的涵义基本相同，D类管道则相当于输送非可燃介质、无毒介质的低压管道，只是在D类管道的温度及压力范围上稍有调整，向美国标准ANSI／ASME B31靠拢。本条文是根据原规范第2.5.1条和第2.5.2条编写的。各类管道的涵义在本规范第2章中已有规定。
3.0.7 原规范规定当公称压力小于或等于320kgf／cm2时，其试验压力为公称压力的1.5倍。公称压力等于400kgf／cm2时为1.4倍，现依据美国标准ANSI／ASME B3l，统改为1.5倍。
3.0.8 为了防腐蚀增加了排水后需吹干的规定。
3.0.10 安全阀试调系对产品的检验，以后还要进行最终调试，所以在本条中取消了铅封的规定。
3.0.12、3.0.13 对奥氏体不锈钢、低温用钢，原规范仅规定需要进行补充试验。现明确规定由供贷方负责提供试验结果。
3.0.14 为加强管理，提高施工水平，保证工程质量，本规范对管道组成件及管道支承件的妥善保管做出规定，同时为保证不锈钢及有色金属不受污染，又做出"不得与碳素钢接触"的规定。
4 管道加工
4.1 管子切割
4.1.1 本条按原规范第3.1.6条和《钛管道施工及验收规范》HGJ 217第5.2.1条改写。
管子加工切断前，必须移植原有标记，以保证正确识别管子的材质。钛材管子易受铁离子污染，故移植标记时，不得使用钢印。
4.1.2 碳素钢管、合金钢管经氧乙炔火焰切割后，对热影响区域内母材的机械性能及金相组织影响很小，故本条只规定"保证尺寸正确和表面平整"，而不规定除去热影响区的厚度要求。此条符合美国标准ANSI／ASME B31的规定。
4.1.3 不锈钢管、钛管用砂轮切割与修磨时，应使用专用砂轮，不得使用切割碳素钢管的砂轮，以免受污染而影响不锈钢管与钛管的质量。
4.2 弯管制作
本节取消了褶皱弯管、焊制弯头等落后技术，本节基本上依据美国标准ANSI／ASME B31改写。
4.2.1 此条为新增条文。表4.2.1引自美国标准ANSI／ASMEB31.1(1992)表102.4.5。当操作正确时，按表列直管最小厚度制作弯管可以满足设计文件的要求。
4.2.3 根据原规范改写。但取消"纵向焊缝布置区域"图，代之以文字表述。
4.2.4 引用美国标准ANSI／ASME B31冷弯、热弯定义。
4.2.7 本条是根据美国标准ANSI/ASME B31.1改写。
在B31中，B31.1和B31.3对判定管子弯制后是否需要热处理的依据大不相同，前者主要取决于管子公称直径和壁厚，后者根据弯制后的最大纤维伸长率确定，而规定的伸长率又因拉伸试样的宽度及材质而异，由于我国目前尚无各种材质允许伸长率及依据公称管径确定试样相应宽度的规定，所以本规范依据美国标准ANSI／ASME B31.1改写。
修改后的规范主要改动如下：
(1)碳素钢弯管的热处理限制条件严于原规范。原规范规定，在l050～750℃温度区间热弯碳素钢管时，任何壁厚皆不需热处理，现改为在900℃以下壁厚大于19mm时皆需热处理。
(2)原规范规定碳素钢管冷弯时，如壁厚大于、等于36mm，皆需热处理，现将36mm改为19mm。
(3)原规范规定当任意壁厚的铬钼钢管热弯时，应采取正火、完全退火、高温回火、正火加高温回火的方式进行热处理。现改为当公称直径大于或等于100mm或壁厚大于或等于13mm时，应由设计者确定采用完全退火、正火加回火或回火热处理。
(4)原规范规定壁厚大于或等于20mm的铬钼钢管进行冷弯时，皆需热处理，现改为当公称直径大于或等于100mm或壁厚大于或等于l 3mm时，皆需进行热处理。
(5)原规范规定奥氏体不锈钢管热弯时需进行淬火处理，冷弯可不处理。现改为无论热弯或冷弯，均可不进行热处理。如需处理，应按设计文件规定进行。
4.2.8 原规范将弯管的椭圆度作为一项质量要求，而美国标准ANSI/ASME B31不用椭圆度，将弯管的最大外径和最小外径之差与制作弯管前管子外径之比作为衡量指标，后者的规定更符合弯制的特点。本条是依据美国标准ANSI／ASME B31改写的。
4.2.9 本条按电力部行业标准《电站弯管》中有关内容增写。
4.3 卷管加工
4.3.1 本条按原规范第3.3.1条改写。
在执行原规范时，钢材损耗较大，根据当前的焊接技术水平与质量保证体系，对各种直径的卷管两纵缝间距大于200mm时，可以保证卷管质量，故将纵缝间距由300mm缩小到200mm<, /st1:chmetcnv>。
4.3.2 本条按原规范第3.3.2条改写。由于不提倡在焊缝附近开孔焊接支管，故删去了"若焊缝用无损探伤检查时，不受此限"的规定。
4.3.3 本条将原规范第3.3.3条中的"纵缝"改为"对接焊缝"更为确切。
4.3.4～4.3.9 按原规范第3.3.4～3.3.10条内容改写。
(1)删除了原规范第3.3.7条。由于该条内容纯属焊接方式，不宜在本规范中规定。
(2)增加了"卷管的加工规格、尺寸应符合设计文件的规定"。
4.4 管口翻边
4.4.1 根据原规范第2.4.6条改写。删去原文中"退火"二字，因为"退火"不是消除有色金属管裂纹的唯一办法，如铝管需要退火，而铜管则需要淬火。因此，本条文只规定处理，不规定处理办法。
4.5 夹套管加工
4.5.1 预留的调节裕量50～l00mm，既考虑到安装的方便，又可保证安装尺寸的正确性。
4.5.2 本条按原规范第3.6.1条改写。采纳了设计单位的意见，增加了"夹套管的加工，应符合设计文件的规定"内容，使设计与施工更加协调。
4.5.4 本条按原规范第3.6.4条并参考美国标准ANSI／ASME B31.3有关内容编写。本条文强调夹套管主管的试验压力是以内部或外部设计压力的大者为基准进行压力试验，并规定了停压时间及合格标准。
4.5.5 本条按原规范第3.6.5条并参考美国标准ANSI／ASME B31.3有关内容改写。将试验压力为设计压力的1.25倍修改为1.5倍。
4.5.7 本条按原纺织工业部标准《夹套管施工及验收规范》FJJ211中有关条文编写。主要是针对输送熔融介质，相应对管道的内表面提出一些必要的质量要求。其中包括对焊缝以及接头型式的要求。
4.5.8～4.5.10 按原规范第5.7.9～5.7.11条内容改写。上述三条的主要工作基本都是夹套管在预制厂（场）加工过程中的工作，放在夹套管加工一节中更为合适，故进行了调整、改写。
5 管道焊接
5.0.2 原规范第5.2.19条规定"直管段两环缝间距不小于100毫米"。现与《电力建设施工验收技术规范》协调，并经审查会议讨论改为"当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径"。
5.0.4 管子坡口的加工方法有多种，机械方法加工坡口，其表面较为光洁，尺寸精确，本条规定宜采用机械方法。随着技术进步，火焰切割坡口的质量能够满足要求，因此没有必要对用热加工方法加工坡口进行限制。故规定可采用等离子、氧乙炔焰等热加工方法加工坡口，但热切割后，须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层。
5.0.5 表5.0.5中增写子对钛材的要求。
5.0.7 原规范依焊缝级别规定不同的错边量，现按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定改写，其中，对钢管的要求定为"不宜超过壁厚的10％，且不大于2mm"，相当于原规范对Ⅲ、Ⅳ级焊缝的要求且和美国标准ANSI／ASME D31.1一致。
5.0.8 不等厚管子、管件组对时，要求内壁齐平，当内径不同时应进行加工，当外壁错边量较大时，应加工成缓坡形圆滑过渡。
5.0.10 本条为新增条文，根据美国标准ANSI／ASME B31．3提出对螺纹接头密封焊的要求。
5.0.11 对管内清洁要求高的管道焊接作了规定，这些管道包括透平机入口管、锅炉给水管，机组的循环油、控制油、密封油管道等。本条引自原规范第5.2.21条。
6 管道安装
6.1 一般规定
6.1.1 本条按原规范第5.1.1条改写。其中删去了"并具备有关的技术证件"一段。在本规范第3章"管道组成件及管道支承件的检验"中已对各种技术证件进行了检验，因此，在这里不必重复作业。
6.1.3 本条按原规范第5.1.6条改写。将"其内外表面是否有油迹污染，如发现有油污斑点时，不得安装，应经重新脱脂处理"一段修改为："不得有油迹污染"，规定了质量标淮，精练了文字。
6.1.4 本条按原规范第5.1.9条改写。将原文中的"管道穿越道路"修改为："管道穿越道路、墙和构筑物"，增加了该文的适用性。
6.2 管道预制
6.2.1 管道系统单线图是管道预制的加工图，根据图纸的材料表，可以核实材料的数量和规格，在管道系统单线图上可以标注好下料尺寸，减少施工差错，并确定好封闭管段，留出加工裕量或待实测的管段。因此，在管道预制工作中，按管道系统单线图施行，是较好的一种施工方法。
6.2.2 管道系统单线图中的管道系统号，是与工艺管道中的管道系统号相对应的，是同一条管线，因此，管道系统号表示该管线在工艺管道中的位置、管内通过的介质、管道的公称直径、管线顺序号以及管道等级分类号等等。在管道预制过程中，不但要严格按单线图上标明的管道系统号进行，而且在预制完毕的管道上也应标明管道系统号，以便安装时"对号入座"。另外，为了管道预制工作顺利进行。保证工作质量,减少工作差错，还应按预制顺序标明各组成件的顺序号。
6.2.4 预制管段加工尺寸的允许偏差，主要是根据实践经验，并结合原规范第3.11.2条中低压预制管段的组合尺寸偏差而写的。
6.2.5 管道预制与现场配管的工作性质相同，只是工作地点不同，因此，工作质量也应符合本规范的有关规定。
6.2.6 预制完毕的管段，无论在存放期间，或是在运输过程中，外部脏物都容易进入管内，因此，当管段预制完毕后，首先应将管内清理干净，然后再封闭管口，以保证管道的安装质量。
众智软件 http://www.gisroad.com
6.3 钢制管道安装
6.3.1 本条为新增条文。为了与本章第6.2节的内容协调一致，故增加本条文内容。
6.3.3 本条按原规范第5.2.6条改写。对于大直径的中、低压管道，有时买不到合适的垫片，需要现场制作。本条文规定的斜口搭接，是要求在接口处将两垫片的接触面削薄，使之重叠且平整，以保证垫片接口处的密封性能。
6.3.5 本条按原规范第5.2.8条改写：其中增加"当出厂前未进行退火处理时"一段，以限定安装前进行退火处理的条件。
6.3.6 本条按原规范第5.2.3条和第5.2.4条改写。删去"螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5％"一段，如果螺栓能自由穿入螺栓孔，说明法兰与管道是同心的，因此，不必再规定螺栓孔的中心偏差。
6.3.8 本条按原规范第5.2.10条、第5.2.11条及参照美国标准ANSI/ASME B31.3有关内容改写。将"紧固后外露长度不大于2倍螺距"修改为："紧固后的螺栓与螺母宜齐平"。对螺栓的外露长度,我国有关规范大都规定为2～3扣,如《高压钢制管道施工及验收技术规范》规定不少于2扣；《电力建设施工及验收暂行技术规范》(管道篇)规定2～3扣；《建筑安装工程质量检验评定标准》(工业管道工程)规定2～3扣；《工业管道工程施工及验收规范》(金属管道篇)规定不大于2倍螺距等等。而美国标准ANSI／ASMEB31.3则规定："所有螺栓最好全部拧入到螺母厚度内。……未完全啮合的螺纹不多于1扣时，仍可认为合格"。螺栓外露长度存在以下问题：
(1)外露螺纹由于油漆、生锈或碰损等原因。拆卸闲难，检修时经常需要切割，浪费很大。
(2)外露螺纹对螺栓连接的强度并无意义，却增加装卸的工作量。
(3)因螺栓的总长增加，多耗钢材,增加切削加工量。提高了成本。
我们认为美国标准的规定是合理的，因此规定"紧固后的螺栓与螺母宜齐平"。
6.3.10 本条按原规范第5.2.12条改写。将热态紧固或冷态紧固的时间由原来的保持工作温度24h后进行。改为2h后进行。管道进入工作状态后，由于管道温度升高或降低而引起胀缩，