中华人民共和国国家标准 混凝土结构加固设计规范GB 50367—2006 3
10.6.5 当加固的受鸾构件需粘贴不止一层钢板时，相邻两层钢板的截断位置应错开不小于300mm，并应在截断处加设U形箍(对梁)或横向压条(对板)进行锚固。
10.6.6 当采用粘贴钢板箍对钢筋混凝土粱或大偏心受压构件的斜截面承载力进行加固时，其构造应符合下列规定：
1，宜选用封闭箍或加锚的U形箍；若仅按构造需要设箍，也可采用一般U形箍；
2 受力方向应与构件轴向垂直；
3 封闭箍及U形箍的净间距Sfn不应大于现行国家标准《混凝土结构设计规范》GB 50010规定的最大箍筋间距的0.7倍，且不应大于梁高的0.25倍。
4 箍板的粘贴高度应符合本规范第10.6.3条的要求；一般U形箍的上端应粘贴纵向钢压条予以锚固。钢压条下面的空隙应加胶粘钢垫板填平。
5 当梁的截面高度(或腹板高度)h≥600mm时，应在梁的腰部增设一道纵向腰间钢压条(图10.6.6)。
11 增设支点加固法
11.1 设计规定
11.1.1 本方法适用于梁、板、桁架、网架等结构的加固。
11.1.2 本方法按支承结构受力性能的不同可分为刚性支点加固法和弹性支点加固法两种。设计时，应根据被加固结构的构造特点和工作条件选用其中一种。
11.1.3 设计支承结构或构件时，宜采用有预加力的方案。预加力的大小，应以支点处被支顶构件表面不出现裂缝和不增设附加钢筋为度。
11.1.4 制作支承结构和构件的材料，应根据被加固结构所处的环境及使用要求确定。当在高湿度或高温环境中使用钢构件及其连接时，应采用有效的防锈，隔热措施。
11.2 加固计算
11.2.1 采刚刚性支点加固梁、板时，其结构计算应按下列步骤进行：
1 计算并绘制原梁的内力图；
2 初步确定预加力(卸荷值)，并绘制在支承点预加力作用下梁的内力图；
3 绘制加固后梁在新增荷载作用下的内力图：
4 将上述内力图迭加，绘出梁各截面内力包络图；
5 计算梁各截面实际承载力；
6 调整预加力值，使梁各截面最大内力值小于截面实际承载力；
7 根据最大的支点反力，设计支承结构及其基础。
11.2.2 采用弹性支点加固梁时，应先计算出所需支点弹性反力的大小，然后根据此力确定支承结构所需的刚度，具体步骤如下：
1 计算并绘制原梁的内力图；
2 绘制原梁在新增荷载下的内力图；
3 确定原梁所需的预加力(卸荷值)，并由此求出相应的弹性支点反力值R；
4 根据所需的弹性支点反力R及支承结构类型，计算支承结构所需的刚度：
5 根据所需的刚度确定支承结构截面尺寸，并验算其地基基础。
11.3 构造规定
11.3.1 采用增设支点加固法新增的支柱、支撑，其上端应与被加固的粱可靠连接：
1 湿式连接：
当采用钢筋混凝土支柱、支撑为支承结构时，可采用钢筋混凝土套箍湿式连接(图11.3.1，a)；被连接部位梁的混凝土保护层应全部凿掉，露出箍筋；起连接作用的钢筋箍可做成П型；也可做成Г型，但应卡住整个梁截面，并与支柱或支撑中的受力筋焊接。钢筋箍的立径应由计算确定，且不应少于2根直径为12mm的钢筋。节点处后浇混凝上的强度等级，不应低于C25。
2 干式连接：
当采用型钢支柱、支撑为支承结构时，可采用型钢套箍干式连接(图11.3.1，b)。
11.3.2 增设支点加固法新增的支柱、支撑，其下端连接，若直接支承于基础，可按一般地基基础构造进行处理；若斜撑底部以梁、柱为支承时，可采用以下构造：
1 对钢筋混凝土支撑，可采用湿式钢筋混凝土围套连接(图11.3.2,a).对受拉支撑，其受拉主筋应绕过上、下梁(柱)，并采用焊接。
2 对钢支撑，可采用型钢套箍干式连接(图11.3.2，b)。
12 植筋技术
12.1 设计规定
12.1.1 本章适用于钢筋混凝土结构构件的锚固：不适用于素混凝土构件，包括纵向受力钢筋配筋率低于最小配筋百分率规定的构件锚固。素混凝土构件及低配筋率构件的植筋应按锚栓进行设计计算。
12.1.2 采用植筋技术时，原构件的混凝土强度等级应符合下列规定：
1 当新增构件为悬挑结构构件时，其原构件混凝土强度等级不得低于C25；
2 当新增构件为其他结构构件时，其原构件混凝土强度等级不得低于C20。
12.1.3 采用植筋锚固时，其锚固部位的原构件混凝土不得有局部缺陷。若有局部缺陷，应先进行补强或加固处理后再植筋。
12.1.4 种植用的钢筋，应采用质量和规格符合本规范第4章规定的带肋钢筋。当采用进口带肋钢筋时，除应按现行专门规程检验其性能外，尚应要求其相对肋面积Ar符合0.055≤Ar≤0.08的规定。
12.1.5 植筋用的胶粘剂必须采用改性环氧类和改性乙烯基酯类(包括改性氨基甲酸酯)的胶粘剂。当植筋的直径大于22mm时，应采用A级胶。锚固用胶粘剂的质量和性能应符合本规范第4章的规定。
12.1.6 采用植筋锚固的混凝土结构，其长期使用的环境温度不应高于60℃；处于特殊环境(如高温、高湿、介质腐蚀等)的混凝土结构采用植筋技术时，除应按国家现行有关标准的规定采取相应的防护措施外，尚应采用耐环境因素作用的胶粘剂。
12.2 锚固计算
12.2.1 承重构件的植筋锚固计算应遵守下列规定：
1 植筋设计应在计算和构造上防止混凝土发生劈裂破坏；
2 植筋仅承受轴向力，且仅允许按充分利用钢材强度的计算模式进行设计；
3 植筋胶粘剂的粘结强度设计值应按本章的规定值采用；
4 地震区的承重结构，其植筋承载力仍按本节的规定进行计算，但其锚固深度设计值应乘以考虑位移延性要求的修正系数。
12.3 构造规定
13 锚栓技术
13.1 设计规定
13.1.1 本章适用于普通混凝上承重结构；不适用于轻质混凝土结构及严重风化的结构。
13.1.2 混凝土结构采用锚栓技术时，其混凝土强度等级：对重要构件不应低于C30级；对一般构件不应低于C20级。
13.1.3 承重结构用的锚栓，应采用有机械锁键效应的后扩底锚栓(图13.1.3)，也可采用适应开裂混凝土性能的定型化学锚栓.当采用定型化学锚栓时，其产品说明书标明的有效锚固深度：对承受拉力的锚栓，不得小于8.0do(do为锚栓公称直径)；对承受剪力的锚栓，不得小于6.5do 。
当定型化学锚栓产品说明书标明的有效锚固深度大于1Odo时，应按植筋的设计规定核算其承载载力。
13.1.4 在考虑地震作用的结构中严禁采用膨胀型锚栓作为承重构件的连接件。
13.1.5 当在地震区承重结构中采用锚栓时，应采用加长型后扩底锚栓，且仅允许用于设防烈度不高于8度、建于Ⅰ、Ⅱ类场地的建筑物；定型化学锚栓仅允许用于设防烈度不高于7度的建筑物。
13.1.6 承重结构锚栓连接的设计计算，应采用开裂混凝土的假定；不得考虑非开裂混凝土对其承载力的提高作用。
13.1.7 锚栓受力分析应符合本规范附录M的规定。
13.2 锚栓钢材承载力验算
13.3 基材混凝土承载力验算
13.4 构造规定
14 裂缝修补技术
14.1 设计规定
14.1.1 本章适用于承爪构件混凝十裂缝的修补；对承载力不足引起的裂缝，除应按本章适用的方法进行修补外，尚应采用适当的加固方法进行加固。
14.1.2 经可靠性鉴定确认为必需修补的裂缝，应根据裂缝的种类进行修补设计，确定其修补材料、修补方法和时间。
14.1.3 混凝上结构的裂缝依其形成可分为以下三类：
1 静止裂缝：形态、尺寸和数量均已稳定不再发展的裂缝。修补时，仅需依裂缝粗细选择修补材料和方法。
2 活动裂缝：宽度在现行环境和工作条件下始终不能保持稳定、易随着结构构件的受力、变形或环境温、湿度的变化而时张、时闭的裂缝.修补时，应先消除其成因，并观察一段时间，确认已稳定后，再依静，，卜裂缝的处理方法修补；若不能完全消除其成因，但确认对结构、构件的安全性不构成危害时，可使用具有弹性和柔韧性的材料进行修补。
3 尚在发展的裂缝：长度、宽度或数量尚在发展，但经历一段时间后将会终止的裂缝。对此类裂缝应待其停止发展后，再进行修补或加固。
14.1.4 裂缝修补方法应符合下列规定：
1 表面封闭法：利用混凝上表层微细独立裂缝(裂缝宽度ω≤0.2mm)或网状裂纹的毛细作用吸收低粘度且具有良好渗透性的修补胶液，封闭裂缝通道。对楼板和其他需要防渗的部位，尚应在混凝土表面粘贴纤维复合材料以增强封护作用。
2 注射法：以一定的压力将低粘度、高强度的裂缝修补胶液注入裂缝腔内；此方法适用于O.1mm≤ω≤1.5mm静止的独立裂缝、贯穿性裂缝以及蜂窝状局部缺陷的补强和封闭.注射前，应按产品说明书的规定，对裂缝周边进行密封。
3. 压力注浆法：在一定时间内，以较高压力(按产品使刚说明书确定)将修补裂缝用的注浆料压入裂缝腔内；此法适用于处理大型结构贯穿性裂缝、大体积混凝土的蜂窝状严重缺陷以及深而婉蜒的裂缝。
4 填充密封法：在构件表面沿裂缝走向骑缝凿出槽深和槽宽分别不小于20mm和15mm的U形沟槽，然后用改性环氧树脂或弹性填缝材料充填，并粘贴纤维复合材以封闭其表面；此法适用于处理ω＞0.5mm的活动裂缝和静止裂缝。填充完毕后，其表面应做防护层。
注：当为活动裂缝时，槽宽应按不小于15mm＋5t确定(t为裂缝最大宽度)。
14.1.5 裂缝修补材料应符合下列规定：
1 改性环氧树脂类、改性丙烯酸酯类、改性聚氨酯类等的修补胶液(包括配套的打底胶和修补胶)和聚合物注浆料等的合成树脂类修补材料，适用于裂缝的封闭或补强，可采用表面封闭法、注射法或压力注浆法进行修补。
修补裂缝的胶液和注浆料的基本性能指标，应符合本规范第4.6节的规定。
2 无流动性的有机硅酮、聚硫橡胶、改性丙烯酸酗、聚氨酯等柔性的嵌缝密封胶类修补材料，适用于活动裂缝的修补，以及混凝土与其他材料接缝界面干缩性裂隙的封堵。
3 超细无收缩水泥注浆料、改性聚合物水泥注浆料以及不回缩微膨胀水泥等的无机胶凝材料类修补材料，适用于ω＞1mm的静止裂缝的修补。
4 E玻璃或S玻璃纤维织物、碳纤维织物绰的纤维复合材与其适配的胶粘剂，适用于裂缝表面的封护与增强。
14.2 裂缝修补要求
14.2.1 当加固设计对修补混凝土裂缝有补强要求时，应在设计图上规定：当胶粘材料到达7d固化期时，应立即钻取芯样进行检验。
14.2.2 钻取芯样应符合下列规定：
1 取样的部位应由设计单位决定；
2 取样的数量应按裂缝注射或注浆的分区确定，但每区应不少于2个芯样；
3 芯样应骑缝钻取，但应避开内部钢筋；
4 芯样的直径不应小于50mm；
5 取芯造成的孔洞，应立即采用强度等级较原构件提高一级的豆石混凝土填实。
14.2.3 芯样检验应采用劈裂抗拉强度测定方法。当检验结果符合下列条件之一时判为符合设计要求：
1 沿裂缝方向施加的劈力，其破坏应发生在混凝土内部(即内聚破坏)；
2 破坏虽有部分发生在界面上，但这部分破坏面积不大于破坏面总面积的15％。
注：劈裂抗拉性能应按本规范附录G进行测定。
附录A 已有建筑物结构荷载标准值的确定
A.0.1 对已有结构上的荷载标准值取值，除应符合现行国家标准《建筑结构荷载规范》(GB 50009)的规定外，尚应遵守本附录的规定。
A.0.2 结构和构件自负的标准值，应根据构件和连接的实测尺寸，按材料或构件单位自重的标准值计算确定。对难以实测的某些连接构造的尺寸，允许按结构详图估算。
A.0.3 常用材料和构件的单位自重标准值，应按现行国家标准《建筑结构荷载规范》GB 50009的规定采用。当该规范的规定值有上、下限时，应按下列规定采用：
1 当荷载效应对结构不利时，取上限值；
2 当荷载效应对结构有利(如验算倾覆、抗滑移、抗浮起等)时，取下限值。
A.0.4 当遇到下列情况之一时，材料和构件的自重标准值应按现场抽样称量确定：
1 现行国家标准《建筑结构荷载规范》GB 50009尚无规定；
2 自重变异较大的材料或构件，如现场制作的保温材料、混凝土薄壁构件等；
3 有理由怀疑材料或构件自重的原设计采用值与实际悄况有显著出入。
A.0.5 现场抽样检测材料或构件自重的试样数量，不成少于5个。当按检测的结果确定材料或构件自重的标准值时，应按下列规定进行计算：
A.0.6 对非结构的构、配件，或对支座沉降有影响的构件，若其自重效应对结构有利时，应取其自重标准值gksup＝0。
A.0.7 当房屋结构进行加固验算时，对不上人的屋面，应计入加固工程的施工荷载，其取值应符合下列规定：
1 当估算的荷载低于现行国家标准《建筑结构荷载规范》GB 50009规定的屋面均布活荷载或集中荷载时，应按该规范采用。
2 当估算的荷载高于现行国家标准《建筑结构荷载规范》GB 50009的规定值时，应按实际估算值采用。
当施工荷载过大时，宜采取措施予以降低。
A.0.8 对加固改造设计的验算，其基本雪压值、基本风压值和楼面活荷载的标准值，除应按现行国家标准《建筑结构荷载规范》GB 50009的规定采用外，尚应按下一目标使用年限，乘以本附录表A.0.8的修正系数Ψn予以修正。
下一日标使用年限，应由委托方和鉴定方共同商定。
附录B 已有结构混凝土回弹值龄期修正的规定
B.0.1 本规定适用于龄期已超过1000d、且由于结构构造等原因无法采用取芯法对回弹检测结果进行修正的混凝土结构构件。
B.0.2 当采用本规定的龄期修正系数对回弹法检测得到的测区混凝土抗压强度换算值进行修正时，应符合下列条件：
1 龄期已超过1000d，但处于干燥状态的普通混凝土；
2 混凝土外观质嫩正常，未受环境介质作用的侵蚀；
3 经超声波或其他探测法检测结果表明，混凝土内部无明显的不密实区和蜂窝状局部缺陷；
4 混凝土抗压强度等级在C20级～C50级之间，且实测的碳化深度已大于6mm。
B.0.3 混凝土抗压强度换算值可乘以表B.0.3的修正系数αn予以修正。
附录C 纤维材料主要力学性能
C.0.1 复丝浸胶后的纤维材料，其主要力学性能应符合表C.0.1的规定。
C.0.2 纤维织物和预成型板等纤维制品可不抽检纤维而直接抽检纤维制品性能，但厂商应书面保证该批制品所使用的纤维材料的性能符合本附录的规定。该书面保证应随同工程施工验收文件存档备查。
附录D 纤维复合材层间剪切强度测定方法
D.1 适用范围
D.1.1 本方法适用于测定以湿法铡层、常温固化成型的单向纤维织物复合材的层间剪切强度；也可用于测定叠合胶粘、常温固化的多层预成型板的层间剪切强度。对多向纤维织物复合材，若其试件长度方向的纤维体积含量在25％以上时，也可按本方法测定其层间剪切强度。
D.1.2 本方法测定的纤维复合材层间剪切强度可用于纤维材料与胶粘剂的适配性评定。
.2 试样成型模具
.2.1 试样成型模具的制备应符合下列规定：
成型模具由一对尺寸为400×300×25mm光洁的钢板组成，其中一块作为压板，另一块作为织物铺层的模板。在模具的上下各有一对长500mm的10号或12号槽钢；在槽钢端部钻有D＝18mm的螺孔，并配有4根用于拧紧施压的Ф16螺杆、螺帽及套在螺杆上的压力弹簧，作为纤维织物粘合成试样时的施压工具。
成型模具的钢板，应经刨平后在铣床上铣平，其加工面的表面光洁度应为6.3。
成型模具尚应配有2块长300mm、宽20mm、厚4mm的钢垫板，用于控制织物铺层经加压后应达到的标准厚度。
D.2.2 辅助工具及材料应符合下列规定：
1 可测力的活动扳手4把；
2 厚0.1mm、平面尺寸为500×400mm的聚酯薄膜若干张；
3 专用滚筒一支；
4 刮板若干个。
D.3 试样制备
D.3.1 备料应符合下列规定：
1 受检的纤维织物应按抽样规则取得；并应裁成300×200mm的大小。其片数：对200g／m2的碳纤维织物，一次成型应为14片；对300g／m2的碳纤维织物，一次成型应为10片；对玻璃纤维或芳纶纤维织物，应经试制确定其所需的片数。受检的纤维织物，应展平放置，不得折叠；其表面不应有起毛、断丝、油污、粉尘和皱褶。
2 受检的预成型板应按抽样规则取得；并截成长300mm的片材3片，但不得使用板端50mm长度内的材料做试样。受检的板材，应平直，无划痕，纤维排列应均匀，无污染。
3 受检的胶粘剂，应按抽样规则取得；并应按一次成型需用量由专业人员配制；用剩的胶液不得继续使用。配制及使用胶液的工艺要求应符合产品使用说明书的规定。
D.3.2 试样制备应符合下列规定：
1 纤维织物复合材
1) 湿法铺层工序
在室温条件下，安装好钢模板，经清理洁净后，将聚酯薄膜铺在其板面上，铺时应充分展平，不得有皱褶和破裂口。在薄膜上用刮板均匀涂布胶液，随即进行铺层(即敷上一层纤维织物)；铺层时，应用刮板和滚筒刮平、压实，使胶液充分漫渍织物，使纤维顺直、方向一致；然后再涂胶、再销层，逐层重复上述操作，直至全部铺完，并在最上层纤维织物面上铺放一张聚酯薄膜。
2) 施压成型工序
在顶层铺放聚酪薄膜后，即可安装钢压板，准备进入施压成型工序。施压成型全过程也应在室温条件下进行。此时，应先在钢模板长度方向两端置放本附录D.2.1第4款规定的钢垫板，以控制层积厚度。在安装好钢压板、槽钢和螺杆，并经检查无误后，即可拧紧螺杆进行施压，使层积厚度下降，直至钢压板触及两端钢垫板为止，并应在施压状态下静置24h。
3) 养护工序
试样从成型模具中取出后，尚应继续养护144h，养护温度应控制在23℃±2℃。严禁采用人工高温的养护方法。在养护期间不得扰动或进行任何机械加工，也不得受到日晒、雨淋或受潮。
2 预成型板
采用3块条形板胶粘叠合而成的试样。制备时，可利用上述成型模具进行涂胶、粘贴、加压(不加垫板)和养护，且加压和养护时间也应符合本条第1款第(3)项的规定。
D.4 试件制作
D.4.1 试件应从试样中部切取；最外一个试件距试样边缘不应小于30mm，加工试件宜用金刚石车刀，且宜在用水润滑后进行锯、刨或磨光等作业。试件边缘应光滑、平整、相互平行。试件加工人员应戴防尘眼镜、应着防护衣帽及口罩：严防粉尘粘附皮腐。
D.4.2 一般情况下，应取试件长度l＝30mm±1mm：宽度b＝6.0mm±0.5mm；对纤维织物制成的试件，其厚度按模压确定，即h＝4mm±0.2mm：对预成型板粘合成的试样，其厚度若大于4mm，允许在机床上单面细加工到4mm。每组试件数量不应少于5个；若需确定试验结果的标准差，每组试件数量不应少于15个；仲裁试验的试件数量应加倍。
D.5 试验条件
D.5.1 , 试件状态调节、试验设备及试验的标准环境应符合现行国家标准《纤维增强塑料性能试验方法总则》GB 1446的规定。
D.5.2 试验装置(图D.5.2)的加载压头及支座与试件的抵承面应为园柱曲面；加载压头及支座应采用45号钢制作，其表面应光滑，无凹陷及疤痕等缺陷。加载压头的半径R应为3mm±O.1mm：支座园柱半径r应为(1.5～2.0mm)±0.1mm，加荷压头和支座的长度宜比试件的宽度大4mm。
D.6 试验步骤
D.6.1 试验前应对试件外观进行检查，其外观质量应符合现行国家标准《纤维增强塑料性能试验方法总则》GB 1446的要求。
D.6.2 试件应置于试验装置的中心位置上。其跨度应调整为L＝20mm，且误差不应大于0.3mm；加载压头的轴线应位于两支座之间的中央；且应与支座轴线平行。
D.6.3 以1～2mm／min的加荷速度连续加荷至试件破坏；记录最大荷载户。及试件破坏形式。
D.6.4 当试验出现下列情形之一时，即可确认试件已破坏，并可立即停止试验：
1 荷载读数已较峰值下降30％：
2 加荷压头移动的行程已超过试件的名义厚度(即4mm)；
3 试件分离成两片。
D.7 试验结果
D.7.1 试件层间剪切强度应按下式计算：
D.7.2 试件破坏形式及正常性判别，应符合下列规定：
1 试件的破坏典型形式(图D.7.2)：
1)层间剪切破坏(图D.7.2,a)；
2)弯曲破坏：或呈上边缘纤维压皱，或呈下边缘纤维拉断(图D.7.2，b)；
3)非弹性变形破坏(图D.7.2,c)。
2 破坏正常性判别及处理：
1)当发生图D.7.2,a的破坏时，属层间剪切正常破坏；当发生图D.7.2,b或c的破坏时，屈非层问剪切的不正常破坏。
2)当一组试件中仅有一根破坏不正常时，可重做试验，但试件数量应加倍。若重做试验全数破坏正常，仍可认为该组试验结果可以使用；若仍有试件破坏不正常，则应认为该种纤维与所配套的胶粘剂在适配性上不良，并应重新对胶粘剂进行改性，或改用其他型号胶粘剂配套。
D.7.3 试验报告应包括下列内容：
1 受检纤维材料及其胶粘剂的品种、型号和批号；
2 抽样规则及抽样数量：
3 试件制备方法及养护条件；
4 试件的编号和尺寸：
5 试验环境的温度和相对湿度：
6 试验设备的型号、量程及检定日期；
7 加荷方式及加荷速度：
8 试样的破坏荷载及破坏形式；
9 试验结果的整理和计算：
10 试验人员、校核人员及试验日期。
附录E 粘接材料粘合加固材与基材的正拉粘结强度
现场测定方法及评定标准
E.1 适用范围
E.1.1 本方法适用于现场条件下以结构胶粘剂或高强聚合物砂浆为粘接材料，粘合(包括浇注、喷抹)下列加固材料与基材，在均匀拉应力作用下发生内聚、粘附或混合破坏的正拉粘结强度测定：
1 结构胶粘剂粘合纤维复合材与基材混凝土；
2 结构胶粘剂粘合钢板与基材混凝上；
3 高强聚合物砂浆喷抹层粘合钢丝绳网片与基材混凝土。
E.1.2 当承重结构加固设计要求做纤维织物与胶粘剂的适配性检验时，应采用本方法进行正拉粘结强度项目的测定。
E.2 试验设备
E.2.1 结构加固工程现场使用的粘结强度检测仪，应坚固、耐用且携带和安装方便；其技术性能不应低于现行国家标准《数显式粘结强度检测仪》GB 3056的要求。检测仪应每年检定一次。
E.2.2 钢标准块的形状可根据实际情况选用方形或园形。方形钢标准块的尺寸为40mm×40mm；园形钢标准块的直径为50mm；钢标准块的厚度不应小于20mm，且应采用45号钢制作。
钢标准块应带有传力螺杆，其尺寸和夹持构造，应根据所使用的检测仪确定。
E.2.3 当适配性检验需在模拟现场条件下进行时，应配备仰贴纤维复合材用的钢架。该钢架宜采用角钢制作，其顶部构造应能搁置并固定3块板面尺寸不小于600mm×2100mm的预制混凝上板；其板下的空间应能满足仰贴作业的需要。预制混凝土板的强度等级应按受检产品的适用范围确定，但不得低于C30。
E.3 取样规则
E.3.1 粘贴、喷抹质量检验的取样，应符合下列规定：
1 梁、柱类构件以同规格、同型号的构件为一检验批。每批构件随机抽取的受检构件应按该批构件总数的10％确定，但不得少于3根；以每根受检构件为一检验组；每组3个检验点。
2 板、墙类构件应以同种类、同规格的构件为一检验批，每批按实际粘贴、喷抹的加固材料表面积(不论粘贴的层数)均匀划分为若干区，每区100m2(不足100m2，按100m2计)，且每一楼层不得少于1区；以每区为一检验组，每组3个检验点。
3 现场检验的布点应在粘接材料(胶粘剂或聚合物砂浆等)固化已达到可以进入下一工序之日进行。若因故需推迟布点日期，不得超过3d。
4 布点时，应由独立检验单位的技术人员在每一检验点处，粘贴钢标准块以构成检验用的试件。钢标准块的间距不应小于500mm，且有一块应粘贴在加固构件的端部。
E.3.2 适配性检验
1 应由独立检验机构会同有关单位，在12℃和35℃的气温(自然或人工环境均可)中各制备3个试样，并分别进行检验；
2 应以安装在钢架上的3块预制混凝土板为基材，在两种气温中，每块板分别仰贴一条尺寸为0.25m×2.1m、由4层纤维织物粘合而成的试样；
3 应以每一试样为一检验组，每组5个检验点。每一检验点粘贴钢标准块后即构成一个试件。
E.4 试件制备
E.4.1 试件制备应符合下列要求：
1 基材表面处理：检测点的基材混凝土表面应清除污渍并保持干燥。
2 切割预切缝：从清理干净的表面向混凝土基材内部切割预切缝，切入混凝土深度为10～15mm，缝的宽度约2mm。预切缝形状为边长40mm的方形或直径50mm的园形，视选用的切缝机械而定。切缝完毕后，应再次清理混凝土表面。
3 粘贴钢标准块：应选用快固化、高强胶粘剂进行粘贴。钢标准块粘贴后应立即固定；在胶粘剂7d的固化过程中不得受到任何扰动。
E.5 试验步骤
E.5.1 试验应在布点日期算起的第8天进行。试验时应按粘结强度测定仪的使用说明书正确安装仪器，并连接钢标准块(图E.5.1)。
E.5.2 以均匀速率连续加荷，控制在1～1.5min内破坏；记录破坏时的荷载值，并观测其破坏形式。
E.6 试验结果
E.6.1 正拉粘结强度应按下式计算；
E.6.2 破坏形式及其正常性判别
1 破坏形式
1) 内聚破坏
--基材混凝上内聚破坏：即混凝上内部发生破坏；
--胶粘剂内聚破坏：可见于使用低性能、低质量胶粘剂的胶层中；
--聚合物砂浆内聚破坏：可见于使用低强度水泥，或低性能、低质量聚合物的聚合物砂浆层中。
2) 粘附破坏(层间破坏)
--胶层与基材混凝上之间的界面破坏；
--聚合物砂浆层与基材混凝土之间的界面破坏。
3) 混合破坏
粘合而出现两利，或两种以上的破坏形式。
注：钢标准块与高强、快闹化胶粘剂之间的界面破坏，属检验技术问题，与破坏形式判别无关，应重新粘贴，重做试验。
2 试验结果正常性判别若破坏形式为基材混凝土内聚破坏，或虽出现两种或两种以上的破坏形式，但基材混凝土内聚破坏形式的破坏面积占粘合面面积85％以上，均可判为正常破坏。若破坏形式为粘附破坏、胶粘剂或聚合物砂浆内聚破坏，以及基材混凝上内聚破坏的面积少于85％的混合破坏，均应判为不正常破坏。
E.7 检验结果的合格评定
E，7.1 加固材料粘贴、唢抹质量的合格评定：
1 组检验结果的合格评定，应符合下列规定：
1)当组内每一试样的正拉粘结强度均达到本规范相应指标的要求，且其破坏形式正常时，应评定该组为检验合格组：
2)若组内仅一个试样达不到上述要求，允许以加倍试样重新做一组检验，如检验结果全数达到要求，仍可评定该组为检验合格组；
3)若重做试验中，仍有一个试样达不到要求，则应评定该组为检验不合格组。
2 检验批的粘贴、喷抹质嫩的合格评定，应符合下列规定：
1)当批内各组均为检验合格组时，应评定该检验批构件加固材料与基材混凝土的粘合质量合格；
2) 若有一组或一组以上为检验不合格组，则应评定该检验批构件加固材料与基材混凝土的粘合质量不合格：
3) 若检验批由不少于20组试样组成，且检验结果仅有一组因个别试样粘结强度低而被评为检验不合格组，则仍可评定该检验批构件的粘合质量合格。