中华人民共和国行业标准建筑桩基技术规范JGJ 94- 2008 3
5.9.4 柱下条形承台梁的弯矩可按下列规定计算：
1 可按弹性地基梁（地基计算模型应根据地基土层特性选取）进行分析计算；
2 当桩端持力层深厚坚硬且桩柱轴线不重合时，可视桩为不动铰支座，按连续梁计算。
5.9.5 砌体墙下条形承台梁，可按倒置弹性地基梁计算弯矩和剪力，并应符合附录G 的要求。对于承台上的砌体墙，尚应验算桩顶部位砌体的局部承压强度。
II 受冲切计算
5.9.6 桩基承台厚度应满足柱（墙）对承台的冲切和基桩对承台的冲切承载力要求。
5.9.7 轴心竖向力作用下桩基承台受柱（墙）的冲切，可按下列规定计算：
1 冲切破坏锥体应采用自柱（墙）边或承台变阶处至相应桩顶边缘连线所构成的锥体，锥体斜面与承台底面之夹角不应小于45°（图5.9.7）。
2 受柱（墙）冲切承载力可按下列公式计算：
3 对于柱下矩形独立承台受柱冲切的承载力可按下列公式计算（图5.9.7）：
4 对于柱下矩形独立阶形承台受上阶冲切的承载力可按下列公式计算（图5.9.7）
对于柱对于圆柱及圆桩，计算时应将其截面换算成方柱及方桩，即取换算柱截面边长bc=0.8dc （dc为圆柱直径），换算桩截面边长bp = 0.8d（d 为圆桩直径）。
对于柱下两桩承台，宜按深受弯构件（lo/h<5.0，lo＝1.15 /n，/n 为两桩净距）计算受弯、受剪承载力，不需要进行受冲切承载力计算。
5.9.8 对位于柱（墙）冲切破坏锥体以外的基桩，可按下列规定计算承台受基桩冲切的承载力：
1 四桩以上（含四桩）承台受角桩冲切的承载力可按下列公式计算（图5.9.8-1）：
2 对于三桩三角形承台可按下列公式计算受角桩冲切的承载力（图5.9.8-2）：
底部角桩：
2）应按下式计算受桩群的冲切承载力（图5.9.8-3（b））
III 受剪计算
5.9.9 柱（墙）下桩基承台，应分别对柱（墙）边、变阶处和桩边联线形成的贯通承台的斜截面的受剪承载力进行验算。当承台悬挑边有多排基桩形成多个斜截面时，应对每个斜截面的受剪承载力进行验算。
5.9.10 柱下独立桩基承台斜截面受剪承载力应按下列规定计算：
1 承台斜截面受剪承载力可按下列公式计算（图5.9.10-1）：
2 对于阶梯形承台应分别在变阶处（A1-A1,B1-B1）及柱边处（A2-A2,B2-B2）进行斜截面受剪承载力计算（图5.9.10-2）。
计算变阶处截面（A1-A1,B1-B1）的斜截面受剪承载力时，其截面有效高度均为h10,截面计算宽度分别为by1 和bx1。
计算柱边截面（A2-A2,B2-B2）的斜截面受剪承载力时，其截面有效高度均为h10+ h20，截面计算宽度分别为：
3 对于锥形承台应对变阶处及柱边处（A-A 及B-B）两个截面进行受剪承载力计算（图5.9.10-3），截面有效高度均为ho，截面的计算宽度分别为：
5.9.11 梁板式筏形承台的梁的受剪承载力可按现行国家标准《混凝土结构设计规范》GB 50010 计算。
5.9.12 砌体墙下条形承台梁配有箍筋，但未配弯起钢筋时，斜截面的受剪承载力可按下式计算：
5.9.13 砌体墙下承台梁配有箍筋和弯起钢筋时，斜截面的受剪承载力可按下式计算：
5.9.14 柱下条形承台梁，当配有箍筋但未配弯起钢筋时，其斜截面的受剪承载力可按下式计算：
IV 局部受压计算
5.9.15 对于柱下桩基，当承台混凝土强度等级低于柱或桩的混凝土强度等级时，应验算柱下或桩上承台的局部受压承载力。
V 抗震验算
5.9.16 当进行承台的抗震验算时，应根据现行国家标准《建筑抗震设计规范》GB 50011 的规定对承台顶面的地震作用效应和承台的受弯、受冲切、受剪承载力进行抗震调整。
6 灌注桩施工
6.1 施工准备
6.1.1 灌注桩施工应具备下列资料：
1 建筑场地岩土工程勘察报告；
2 桩基工程施工图及图纸会审纪要；
3 建筑场地和邻近区域内的地下管线、地下构筑物、危房、精密仪器车间等的调查资料；
4 主要施工机械及其配套设备的技术性能资料；
5 桩基工程的施工组织设计；
6 水泥、砂、石、钢筋等原材料及其制品的质检报告；
7 有关荷载、施工工艺的试验参考资料。
6.1.2 钻孔机具及工艺的选择，应根据桩型、钻孔深度、土层情况、泥浆排放及处理条件综合确定。
6.1.3 施工组织设计应结合工程特点，有针对性地制定相应质量管理措施，主要应包括下列内容：
1 施工平面图：标明桩位、编号、施工顺序、水电线路和临时设施的位置；采用泥浆护壁成孔时，应标明泥浆制备设施及其循环系统；
2 确定成孔机械、配套设备以及合理施工工艺的有关资料，泥浆护壁灌注桩必须有泥浆处理措施；
3 施工作业计划和劳动力组织计划；
4 机械设备、备件、工具、材料供应计划；
5 桩基施工时，对安全、劳动保护、防火、防雨、防台风、爆破作业、文物和环境保护等方面应按有关规定执行；
6 保证工程质量、安全生产和季节性施工的技术措施。
6.1.4 成桩机械必须经鉴定合格，不得使用不合格机械。
6.1.5 施工前应组织图纸会审，会审纪要连同施工图等应作为施工依据，并应列入工程档案。
6.1.6 桩基施工用的供水、供电、道路、排水、临时房屋等临时设施，必须在开工前准备就绪，施工场地应进行平整处理，保证施工机械正常作业。
6.1.7 基桩轴线的控制点和水准点应设在不受施工影响的地方。开工前，经复核后应妥善保护，施工中应经常复测。
6.1.8 用于施工质量检验的仪表、器具的性能指标，应符合现行国家相关标准的规定。
6.2 一般规定
6.2.1 不同桩型的适用条件应符合下列规定：
1 泥浆护壁钻孔灌注桩宜用于地下水位以下的黏性土、粉土、砂土、填土、碎石土及风化岩层；
2 旋挖成孔灌注桩宜用于黏性土、粉土、砂土、填土、碎石土及风化岩层；
3 冲孔灌注桩除宜用于上述地质情况外，还能穿透旧基础、建筑垃圾填土或大孤石等障碍物。在岩溶发育地区应慎重使用，采用时，应适当加密勘察钻孔；
4 长螺旋钻孔压灌桩后插钢筋笼宜用于黏性土、粉土、砂土、填土、非密实的碎石类土、强风化岩；
5 干作业钻、挖孔灌注桩宜用于地下水位以上的黏性土、粉土、填土、中等密实以上的砂土、风化岩层；
6 在地下水位较高，有承压水的砂土层、滞水层、厚度较大的流塑状淤泥、淤泥质土层中不得选用人工挖孔灌注桩；
7 沉管灌注桩宜用于黏性土、粉土和砂土；夯扩桩宜用于桩端持力层为埋深不超过20m 的中、低压缩性黏性土、粉土、砂土和碎石类土。
6.2.2 成孔设备就位后，必须平整、稳固，确保在成孔过程中不发生倾斜和偏移。应在成孔钻具上设置控制深度的标尺，并应在施工中进行观测记录。
6.2.3 成孔的控制深度应符合下列要求：
1 摩擦型桩：摩擦桩应以设计桩长控制成孔深度；端承摩擦桩必须保证设计桩长及桩端进入持力层深度。当采用锤击沉管法成孔时，桩管入土深度控制应以标高为主，以贯入度控制为辅。
2 端承型桩：当采用钻（冲），挖掘成孔时，必须保证桩端进入持力层的设计深度；当采用锤击沉管法成孔时，沉管深度控制以贯入度为主，以设计持力层标高对照为辅。
6.2.4 灌注桩成孔施工的允许偏差应满足表6.2.4 的要求
注：①桩径允许偏差的负值是指个别断面；
②H 为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离；d 为设计桩径。
6.2.5 钢筋笼制作、安装的质量应符合下列要求：
1 钢筋笼的材质、尺寸应符合设计要求，制作允许偏差应符合表6.2.5 的规定；
表6.2.5 钢筋笼制作允许偏差
项 目 允许偏差（mm）
主筋间距 ±10
箍筋间距 ±20
钢筋笼直径 ±10
钢筋笼长度 ±100
2 分段制作的钢筋笼，其接头宜采用焊接或机械式接头（钢筋直径大于20mm），并应遵守国家现行标准《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ 10、《钢筋焊接及验收规程》JGJ 18 和《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204 的规定；
3 加劲箍宜设在主筋外侧，当因施工工艺有特殊要求时也可置于内侧；
4 导管接头处外径应比钢筋笼的内径小100mm 以上；
5 搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放应对准孔位，避免碰撞孔壁和自由落下，就位后应立即固定。
6.2.6 粗骨料可选用卵石或碎石，其骨料粒径不得大于钢筋间距最小净距的1/3。
6.2.7 检查成孔质量合格后应尽快灌注混凝土。直径大于1m 或单桩混凝土量超过25m3 的桩，每根桩桩身混凝土应留有1 组试件；直径不大于1m 的桩或单桩混凝土量不超过25m3的桩，每个灌注台班不得少于1 组；每组试件应留3 件。
6.2.8 桩在施工前，宜进行试成孔。
6.2.9 灌注桩施工现场所有设备、设施、安全装置、工具配件以及个人劳保用品必须经常检查，确保完好和使用安全。
6.3 泥浆护壁成孔灌注桩
Ⅰ 泥浆的制备和处理
6.3.1 除能自行造浆的黏性土层外，均应制备泥浆。泥浆制备应选用高塑性黏土或膨润土。泥浆应根据施工机械、工艺及穿越土层情况进行配合比设计。
6.3.2 泥浆护壁应符合下列规定：
1 施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m 以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m 以上；
2 在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至浇注水下混凝土；
3 浇注混凝土前，孔底500mm 以内的泥浆比重应小于1.25；含砂率不得大于8%；黏度不得大于28s；
4 在容易产生泥浆渗漏的土层中应采取维持孔壁稳定的措施。
6.3.3 废弃的浆、渣应进行处理，不得污染环境。
Ⅱ 正、反循环钻孔灌注桩的施工
6.3.4 对孔深较大的端承型桩和粗粒土层中的摩擦型桩，宜采用反循环工艺成孔或清孔，也可根据土层情况采用正循环钻进，反循环清孔。
6.3.5 泥浆护壁成孔时，宜采用孔口护筒，护筒设置应符合下列规定：
1 护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm；
2 护筒可用4～8mm厚钢板制作，其内径应大于钻头直径100mm，上部宜开设1～2 个溢浆孔；
3 护筒的埋设深度：在黏性土中不宜小于1.0m；砂土中不宜小于1.5m。护筒下端外侧应采用黏土填实；其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求；
4 受水位涨落影响或水下施工的钻孔灌注桩，护筒应加高加深，必要时应打入不透水层。
6.3.6 当在软土层中钻进时，应根据泥浆补给情况控制钻进速度；在硬层或岩层中的钻进速度应以钻机不发生跳动为准。
6.3.7 钻机设置的导向装置应符合下列规定：
1 潜水钻的钻头上应有不小于3 倍直径长度的导向装置；
2 利用钻杆加压的正循环回转钻机，在钻具中应加设扶正器。
6.3.8 如在钻进过程中发生斜孔、塌孔和护筒周围冒浆、失稳等现象时，应停钻，待采取相应措施后再进行钻进。
6.3.9 钻孔达到设计深度, 灌注混凝土之前，孔底沉渣厚度指标应符合下列规定：
1 对端承型桩，不应大于50 mm；
2 对摩擦型桩，不应大于100 mm；
3 对抗拔、抗水平力桩，不应大于200 mm。
Ⅲ 冲击成孔灌注桩的施工
6.3.10 在钻头锥顶和提升钢丝绳之间应设置保证钻头自动转向的装置。
6.3.11 冲孔桩孔口护筒，其内径应大于钻头直径200 ㎜，护筒应按本规范第6.3.5 条设置。
6.3.12 泥浆的制备、使用和处理应符合本规范第6.3.1～6.3.3 条的规定。
6.3.13 冲击成孔质量控制应符合下列规定：
1 开孔时，应低锤密击，当表土为淤泥、细砂等软弱土层时，可加黏土块夹小片石反复冲击造壁，孔内泥浆面应保持稳定；
2 在各种不同的土层、岩层中成孔时，可按照表6.3.13 的操作要点进行；
3 进入基岩后，应采用大冲程、低频率冲击，当发现成孔偏移时，应回填片石至偏孔上方300～500mm处，然后重新冲孔；
4 当遇到孤石时，可预爆或采用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或挤入孔壁；
5 应采取有效的技术措施防止扰动孔壁、塌孔、扩孔、卡钻和掉钻及泥浆流失等事故；
6 每钻进4～5m 应验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处，均应验孔；
7 进入基岩后，非桩端持力层每钻进300～500 ㎜和桩端持力层每钻进100～300m 时，应清孔取样一次，并应做记录。
表6.3.13 冲击成孔操作要点
项 目 操 作 要 点
在护筒刃脚以下 2m 范围内 小冲程1m 左右，泥浆比重1.2～1.5，软弱土层投入黏土块夹小片石
黏性土层 中、小冲程1 m～2m，泵入清水或稀泥浆，经常清除钻头上的泥块
粉砂或中粗砂层 中冲程2m～3m，泥浆比重1.2～1.5，投入黏土块，勤冲、勤掏渣
砂卵石层 中、高冲程3m～4m，泥浆比重（密度）1.3 左右，勤掏渣
软弱土层或塌孔 回填重钻 小冲程反复冲击，加黏土块夹小片石，泥浆比重1.3～1.5
注：1 土层不好时提高泥浆比重或加黏土块；
2 防黏钻可投入碎砖石。
6.3.14 排渣可采用泥浆循环或抽渣筒等方法，当采用抽渣筒排渣时，应及时补给泥浆。
6.3.15 冲孔中遇到斜孔、弯孔、梅花孔、塌孔及护筒周围冒浆、失稳等情况时，应停止施工，采取措施后方可继续施工。
6.3.16 大直径桩孔可分级成孔，第一级成孔直径应为设计桩径的0.6～0.8 倍。
6.3.17 清孔宜按下列规定进行：
1 不易塌孔的桩孔，可采用空气吸泥清孔；
2 稳定性差的孔壁应采用泥浆循环或抽渣筒排渣，清孔后灌注混凝土之前的泥浆指标应按本规范第6.3.1 条执行；
3 清孔时，孔内泥浆面应符合本规范第6.3.2 条的规定；
4 灌注混凝土前，孔底沉渣允许厚度应符合本规范第6.3.9条的规定。
Ⅳ 旋挖成孔灌注桩的施工
6.3.18 旋挖钻成孔灌注桩应根据不同的地层情况及地下水位埋深，采用干作业成孔和泥浆护壁成孔工艺，干作业成孔工艺可按本规范第6.6 节执行。
6.3.19 泥浆护壁旋挖钻机成孔应配备成孔和清孔用泥浆及泥浆池（箱），在容易产生泥浆渗漏的土层中可采取提高泥浆比重、掺入锯末、增黏剂提高泥浆黏度等维持孔壁稳定的措施。
6.3.20 泥浆制备的能力应大于钻孔时的泥浆需求量，每台套钻机的泥浆储备量不应少于单桩体积。
6.3.21 旋挖钻机施工时，应保证机械稳定、安全作业，必要时可在场地辅设能保证其安全行走和操作的钢板或垫层(路基板)。
6.3.22 每根桩均应安设钢护筒，护筒应满足本规范第6.3.5 条的规定。
6.3.23 成孔前和每次提出钻斗时，应检查钻斗和钻杆连接销子、钻斗门连接销子以及钢丝绳的状况，并应清除钻斗上的渣土。
6.3.24 旋挖钻机成孔应采用跳挖方式,钻斗倒出的土距桩孔口的最小距离应大于6m，并应及时清除。应根据钻进速度同步补充泥浆，保持所需的泥浆面高度不变。
6.3.25 钻孔达到设计深度时，应采用清孔钻头进行清孔，并应满足本规范第6.3.2 条和第6.3.3 条要求。孔底沉渣厚度控制指标应符合本规范第6.3.9 条规定。
Ⅴ 水下混凝土的灌注
6.3.26 钢筋笼吊装完毕后，应安置导管或气泵管二次清孔，并应进行孔位、孔径、垂直度、孔深、沉渣厚度等检验，合格后应立即灌注混凝土。
6.3.27 水下灌注的混凝土应符合下列规定：
1 水下灌注混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过试验确定；坍落度宜为180～220mm；水泥用量不应少于360kg/m3（当掺入粉煤灰时水泥用量可不受此限）；
2 水下灌注混凝土的含砂率宜为40％～50％，并宜选用中粗砂；粗骨料的最大粒径应小于40mm；并应满足本规范第6.2.6 条的要求；
3 水下灌注混凝土宜掺外加剂。
6.3.28 导管的构造和使用应符合下列规定：
1 导管壁厚不宜小于3mm，直径宜为200～250mm；直径制作偏差不应超过2mm，导管的分节长度可视工艺要求确定，底管长度不宜小于4m，接头宜采用双螺纹方扣快速接头；
2 导管使用前应试拼装、试压，试水压力可取为0.6～1.0MPa；
3 每次灌注后应对导管内外进行清洗。
6.3.29 使用的隔水栓应有良好的隔水性能，并应保证顺利排出；隔水栓宜采用球胆或与桩身混凝土强度等级相同的细石混凝土制作。
6.3.30 灌注水下混凝土的质量控制应满足下列要求：
1 开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为300～500mm；
2 应有足够的混凝土储备量，导管一次埋入混凝土灌注面以下不应少于0.8m；
3 导管埋入混凝土深度宜为2～6m。严禁将导管提出混凝土灌注面，并应控制提拔导管速度，应有专人测量导管埋深及管内外混凝土灌注面的高差，填写水下混凝土灌注记录；
4 灌注水下混凝土必须连续施工，每根桩的灌注时间应按初盘混凝土的初凝时间控制，对灌注过程中的故障应记录备案；
5 应控制最后一次灌注量，超灌高度宜为0.8～1.0m，凿除泛浆高度后必须保证暴露的桩顶混凝土强度达到设计等级。
6．4 长螺旋钻孔压灌桩
6.4.1 当需要穿越老黏土、厚层砂土、碎石土以及塑性指数大于25 的黏土时，应进行试钻。
6.4.2 钻机定位后，应进行复检，钻头与桩位点偏差不得大于20 ㎜，开孔时下钻速度应缓慢；钻进过程中，不宜反转或提升钻杆。
6.4.3 钻进过程中，当遇到卡钻、钻机摇晃、偏斜或发生异常声响时，应立即停钻，查明原因，采取相应措施后方可继续作业。
6.4.4 根据桩身混凝土的设计强度等级，应通过试验确定混凝土配合比；混凝土坍落度宜为180～220 ㎜；粗骨料可采用卵石或碎石，最大粒径不宜大于30 ㎜；可掺加粉煤灰或外加剂。
6.4.5 混凝土泵应根据桩径选型，混凝土输送泵管布置宜减少弯道，混凝土泵与钻机的距离不宜超过60m。
6.4.6 桩身混凝土的泵送压灌应连续进行，当钻机移位时，混凝土泵料斗内的混凝土应连续搅拌，泵送混凝土时，料斗内混凝土的高度不得低于400 ㎜。
6.4.7 混凝土输送泵管宜保持水平，当长距离泵送时，泵管下面应垫实。
6.4.8 当气温高于30℃时，宜在输送泵管上覆盖隔热材料，每隔一段时间应洒水降温。
6.4.9 钻至设计标高后，应先泵入混凝土并停顿10～20s，再缓慢提升钻杆。提钻速度应根据土层情况确定，且应与混凝土泵送量相匹配，保证管内有一定高度的混凝土。
6.4.10 在地下水位以下的砂土层中钻进时，钻杆底部活门应有防止进水的措施，压灌混凝土应连续进行。
6.4.11 压灌桩的充盈系数宜为1.0～1.2。桩顶混凝土超灌高度不宜小于0.3～0.5m。
6.4.12 成桩后，应及时清除钻杆及泵（软）管内残留混凝土。长时间停置时，应采用清水将钻杆、泵管、混凝土泵清洗干净。
6.4.13 混凝土压灌结束后，应立即将钢筋笼插至设计深度。钢筋笼插设宜采用专用插筋器。
6.5 沉管灌注桩和内夯沉管灌注桩
Ⅰ 锤击沉管灌注桩施工
6.5.1 锤击沉管灌注桩施工应根据土质情况和荷载要求，分别选用单打法、复打法或反插法。
6.5.2 锤击沉管灌注桩施工应符合下列规定：
1 群桩基础的基桩施工，应根据土质、布桩情况，采取消减负面挤土效应的技术措施，确保成桩质量；
2 桩管、混凝土预制桩尖或钢桩尖的加工质量和埋设位置应与设计相符，桩管与桩尖的接触应有良好的密封性。
6.5.3 灌注混凝土和拔管的操作控制应符合下列规定：
1 沉管至设计标高后，应立即检查和处理桩管内的进泥、进水和吞桩尖等情况，并立即灌注混凝土；
2 当桩身配置局部长度钢筋笼时，第一次灌注混凝土应先灌至笼底标高，然后放置钢筋笼，再灌至桩顶标高。第一次拔管高度应以能容纳第二次灌入的混凝土量为限，不应拔得过高。在拔管过程中应采用测锤或浮标检测混凝土面的下降情况；
3 拔管速度应保持均匀，对一般土层拔管速度宜为1m/min，在软弱土层和软硬土层交界处拔管速度宜控制在0.3～0.8m/min；
4 采用倒打拔管的打击次数，单动汽锤不得少于50 次/min，自由落锤小落距轻击不得少于40次/min；在管底未拔至桩顶设计标高之前，倒打和轻击不得中断。
6.5.4 混凝土的充盈系数不得小于1.0；对于充盈系数小于1.0 的桩，应全长复打，对可能断桩和缩颈桩，应采用局部复打。成桩后的桩身混凝土顶面应高于桩顶设计标高500mm 以内。全长复打时，桩管入土深度宜接近原桩长，局部复打应超过断桩或缩颈区1m 以上。
6.5.5 全长复打桩施工时应符合下列规定：
1 第一次灌注混凝土应达到自然地面；
2 拔管过程中应及时清除粘在管壁上和散落在地面上的混凝土；
3 初打与复打的桩轴线应重合；
4 复打施工必须在第一次灌注的混凝土初凝之前完成。
6.5.6 混凝土的坍落度宜采用80～100mm。
Ⅱ振动、振动冲击沉管灌注桩施工
6.5.7 振动、振动冲击沉管灌注桩应根据土质情况和荷载要求，分别选用单打法、复打法、反插法等。单打法可用于含水量较小的土层，且宜采用预制桩尖；反插法及复打法可用于饱和土层。
6.5.8 振动、振动冲击沉管灌注桩单打法施工的质量控制应符合下列规定：
1 必须严格控制最后30s 的电流、电压值，其值按设计要求或根据试桩和当地经验确定；
2 桩管内灌满混凝土后，应先振动5～10s,再开始拔管，应边振边拔，每拔出0.5～1.0m，停拔，振动5～10s；如此反复，直至桩管全部拔出；
3 在一般土层内，拔管速度宜为1.2～1.5m/min，用活瓣桩尖时宜慢，用预制桩尖时可适当加快；在软弱土层中宜控制在0.6～0.8 m/min。
6.5.9 振动、振动冲击沉管灌注桩反插法施工的质量控制应符合下列规定：
1 桩管灌满混凝土后，先振动再拔管，每次拔管高度0.5～1.0m，反插深度0.3～0.5m；在拔管过程中，应分段添加混凝土，保持管内混凝土面始终不低于地表面或高于地下水位1.0～1.5m 以上，拔管速度应小于0.5m/min；
2 在距桩尖处1.5m 范围内，宜多次反插以扩大桩端部断面；
3 穿过淤泥夹层时，应减慢拔管速度，并减少拔管高度和反插深度，在流动性淤泥中不宜使用反插法。
6.5.10 振动、振动冲击沉管灌注桩复打法的施工要求可按本规范第6.5.4 条和第6.5.5 条执行。
Ⅲ 内夯沉管灌注桩施工
6.5.11 当采用外管与内夯管结合锤击沉管进行夯压、扩底、扩径时，内夯管应比外管短100mm，内夯管底端可采用闭口平底或闭口锥底（图6.5.11）。
6.5.12 外管封底可采用干硬性混凝土、无水混凝土配料，经夯击形成阻水、阻泥管塞，其高度可为100mm。当内、外管间不会发生间隙涌水、涌泥时，亦可不采用上述封底措施。
6.5.14 桩身混凝土宜分段灌注；拔管时内夯管和桩锤应施压于外管中的混凝土顶面，边压边拔。
6.5.15 施工前宜进行试成桩，并应详细记录混凝土的分次灌注量、外管上拔高度、内管夯击次数、双管同步沉入深度，并应检查外管的封底情况，有无进水、涌泥等，经核定后可作为施工控制依据。
6.6 干作业成孔灌注桩
Ⅰ 钻孔（扩底）灌注桩施工
6.6.1 钻孔时应符合下列规定：
1 钻杆应保持垂直稳固，位置准确，防止因钻杆晃动引起扩大孔径；
2 钻进速度应根据电流值变化，及时调整；
3 钻进过程中，应随时清理孔口积土，遇到地下水、塌孔、缩孔等异常情况时，应及时处理。
6.6.2 钻孔扩底桩施工，直孔部分应按本规范第6.6.1、6.6.3、6.6.4 条规定执行，扩底部位尚应符合下列规定：
1 应根据电流值或油压值，调节扩孔刀片削土量，防止出现超负荷现象；
2 扩底直径和孔底的虚土厚度应符合设计要求。
6.6.3 成孔达到设计深度后，孔口应予保护，应按本规范第6.2.4 条规定验收，并应做好记录。
6.6.4 灌注混凝土前，应在孔口安放护孔漏斗，然后放置钢筋笼，并应再次测量孔内虚土厚度。扩底桩灌注混凝土时，第一次应灌到扩底部位的顶面，随即振捣密实；浇注桩顶以下5m 范围内混凝土时，应随浇注随振动，每次浇注高度不得大于1.5m。
Ⅱ 人工挖孔灌注桩施工
6.6.5 人工挖孔桩的孔径（不含护壁）不得小于0.8m，且不宜大于2.5m；孔深不宜大于30m。当桩净距小于2.5m 时，应采用间隔开挖。相邻排桩跳挖的最小施工净距不得小于4.5m。
6.6.6 人工挖孔桩混凝土护壁的厚度不应小于100mm，混凝土强度等级不应低于桩身混凝土强度等级，并应振捣密实；护壁应配置直径不小于8mm 的构造钢筋，竖向筋应上下搭接或拉接。
6.6.7<, SPAN lang=EN-US style="FONT-SIZE: 14pt; mso-font-kerning: 0pt"> 人工挖孔桩施工应采取下列安全措施：
1 孔内必须设置应急软爬梯供人员上下；使用的电葫芦、吊笼等应安全可靠，并配有自动卡紧保险装置，不得使用麻绳和尼龙绳吊挂或脚踏井壁凸缘上下。电葫芦宜用按钮式开关，使用前必须检验其安全起吊能力；
2 每日开工前必须检测井下的有毒、有害气体，并应有足够的安全防范措施。当桩孔开挖深度超过10m 时，应有专门向井下送风的设备，风量不宜少于25L/s；
3 孔口四周必须设置护栏，护栏高度宜为0.8m；
4 挖出的土石方应及时运离孔口，不得堆放在孔口周边1m 范围内，机动车辆的通行不得对井壁的安全造成影响；
5 施工现场的一切电源、电路的安装和拆除必须遵守现行行业标准《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46 的规定。
6.6.8 开孔前，桩位应准确定位放样，在桩位外设置定位基准桩，安装护壁模板必须用桩中心点校正模板位置，并应由专人负责。
6.6.9 第一节井圈护壁应符合下列规定：
1 井圈中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm；
2 井圈顶面应比场地高出100～150mm，壁厚应比下面井壁厚度增加100～150mm。
6.6.10 修筑井圈护壁应符合下列规定：
1 护壁的厚度、拉接钢筋、配筋、混凝土强度等级均应符合设计要求；
2 上下节护壁的搭接长度不得小于50mm；
3 每节护壁均应在当日连续施工完毕；
4 护壁混凝土必须保证振捣密实，应根据土层渗水情况使用速凝剂；
5 护壁模板的拆除应在灌注混凝土24h 之后；
6 发现护壁有蜂窝、漏水现象时，应及时补强；
7 同一水平面上的井圈任意直径的极差不得大于50mm。
6.6.11 当遇有局部或厚度不大于1.5m 的流动性淤泥和可能出现涌土涌砂时，护壁施工可按下列方法处理：
1 将每节护壁的高度减小到300～500mm，并随挖、随验、随灌注混凝土；
2 采用钢护筒或有效的降水措施。
6.6.12 挖至设计标高，终孔后应清除护壁上的泥土和孔底残渣、积水，并应进行隐蔽工程验收。验收合格后，应立即封底和灌注桩身混凝土。
6.6.13 灌注桩身混凝土时，混凝土必须通过溜槽；当落距超过3m 时，应采用串筒，串筒末端距孔底高度不宜大于2m；也可采用导管泵送；混凝土宜采用插入式振捣器振实。
6.6.14 当渗水量过大时，应采取场地截水、降水或水下灌注混凝土等有效措施。严禁在桩孔中边抽水边开挖边灌注，包括相邻桩的灌注。
6.7 灌注桩后注浆
6.7.1 灌注桩后注浆工法可用于各类钻、挖、冲孔灌注桩及地下连续墙的沉渣（虚土）、泥皮和桩底、桩侧一定范围土体的加固。
6.7.2 后注浆装置的设置应符合下列规定：
1 后注浆导管应采用钢管，且应与钢筋笼加劲筋绑扎固定或焊接；
2 桩端后注浆导管及注浆阀数量宜根据桩径大小设置。对于直径不大于1200mm 的桩，宜沿钢筋笼圆周对称设置2 根；对于直径大于1200mm 而不大于2500mm 的桩，宜对称设置3 根；
3 对于桩长超过15m 且承载力增幅要求较高者，宜采用桩端桩侧复式注浆。桩侧后注浆管阀设置数量应综合地层情况、桩长和承载力增幅要求等因素确定，可在离桩底5～15m 以上、桩顶8m以下，每隔 6～12m 设置一道桩侧注浆阀，当有粗粒土时，宜将注浆阀设置于粗粒土层下部，对于干作业成孔灌注桩宜设于粗粒土层中部；
4 对于非通长配筋桩，下部应有不少于2 根与注浆管等长的主筋组成的钢筋笼通底；
5 钢筋笼应沉放到底，不得悬吊，下笼受阻时不得撞笼、墩笼、扭笼。