中华人民共和国国家标准通风与空调工程施工质量验收规范CGB 50243-2002 3
9.2.3 管道系统安装完毕，外观检查合格后，应按设计要求进行水压试验。当设计无规定时，应符合下列规定:
1 冷热水、冷却水系统的试验压力，当工作压力小于等于1.0MPa时，为1.5倍工作压力，但最低不小于0.6MPa；当工作压力大于1.0MPa时，为工作压力加0.5MPa。
2 对于大型或高层建筑垂直位差较大的冷(热)媒水、冷却水管道系统宜采用分区、分层试压和系统试压相结合的方法。一般建筑可采用系统试压方法。
分区、分层试压:对相对独立的局部区域的管道进行试压。在试验压力下，稳压10min，压力不得下降，再将系统压力降至工作压力，在60min内压力不得下降、外观检查无渗漏为合格。
系统试压:在各分区管道与系统主、干管全部连通后，对整个系统的管道进行系统的试压。试验压力以最低点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道与组成件的承受压力。压力试验升至试验压力后，稳压10min，压力下降不得大于0.02MPa，再将系统压力降至工作压力，外观检查无渗漏为合格。
3 各类耐压塑料管的强度试验压力为1.5倍工作压力，严密性工作压力为1.15倍的设计工作压力；
4 凝结水系统采用充水试验，应以不渗漏为合格。
检查数量:系统全数检查。
检查方法:旁站观察或查阅试验记录。
9.2.4 阀门的安装应符合下列规定:
1 阀门的安装位置、高度、进出口方向必须符合设计要求，连接应牢固紧密；
2 安装在保温管道上的各类手动阀门，手柄均不得向下；
3 阀门安装前必须进行外观检查，阀门的铭牌应符合现行国家标准《通用阀门标志》GB 12220的规定。对于工作压力大于1.0MPa及在主干管上起到切断作用的阀门，应进行强度和严密性试验，合格后方准使用。其他阀门可不单独进行试验，待在系统试压中检验。
强度试验时，试验压力为公称压力的1.5倍，持续时间不少于5min，阀门的壳体、填料应无渗漏。
严密性试验时，试验压力为公称压力的1.1倍；试验压力在试验持续的时间内应保持不变，时间应符合表9.2.4的规定，以阀瓣密封面无渗漏为合格。
检查数量:12款抽查5%，且不得少于1个。水压试验以每批(同牌号、同规格、同型号)数量中抽查20%，且不得少于1个。对于安装在主干管上起切断作用的闭路阀门，全数检查。
检查方法:按设计图核对、观察检查旁；站或查阅试验记录。
9.2.5 补偿器的补偿量和安装位置必须符合设计及产品技术文件的要求并，应根据设计计算的补偿量进行预拉伸或预压缩。
设有补偿器(膨胀节)的管道应设置固定支架，其结构形式和固定位置应符合设计要求，并应在补偿器的预拉伸(或预压缩)前固定；导向支架的设置应符合所安装产品技术文件的要求。
检查数量:抽查20%，且不得少于1个。
检查方法:观察检查旁，站或查阅补偿器的预拉伸或预压缩记录。
9.2.6 冷却塔的型号、规格、技术参数必须符合设计要求。对含有易燃材料冷却塔的安装，必须严格执行施工防火安全的规定。
检查数量：全数检查。
检查方法:按图纸核对，监督执行防火规定。
9.2.7 水泵的规格、型号、技术参数应符合设计要求和产品性能指标。水泵正常连续试运行的时间，不应少于2h。
检查数量:全数检查。
检查方法:按图纸核对，实测或查阅水泵试运行记录。
9.2.8 水箱、集水缸、分水缸、储冷罐的满水试验或水压试验必须符合设计要求。储冷罐内壁防腐涂层的材质、涂抹质量、厚度必须符合设计或产品技术文件要求，储冷罐与底座必须进行绝热处理。
检查数量:全数检查。
检查方法:尺量、观察检查，查阅试验记录。
9.3 一 般 项 目
9.3.1 当空调水系统的管道，采用建筑用硬聚氯乙烯(PVC-U)、聚丙烯(PP-R)、聚丁烯(PB)与交联聚乙烯(PEX)等有机材料管道时，其连接方法应符合设计和产品技术要求的规定。
检查数量:按总数抽查20%，且不得少于2处。
检查方法:尺量、观察检查，验证产品合格证书和试验记录。
9.3.2 金属管道的焊接应符合下列规定:
1 管道焊接材料的品种、规格、性能应符合设计要求。管道对接焊口的组对和坡口形式等应符合表9.3.2的规定；对口的平直度为1/100，全长不大于10mm。管道的固定焊口应远离设备，且不宜与设备接口中心线相重合。管道对接焊缝与支、吊架的距离应大于50mm；
2 管道焊缝表面应清理干净，并进行外观质量的检查。焊缝外观质量不得低于现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB 50236中第11.3.3条的Ⅳ级规定(氨管为Ⅲ级)。
检查数量:按总数抽查20%，且不得少于1处。
检查方法:尺量、观察检查。
9.3.3 螺纹连接的管道，螺纹应清洁、规整，断丝或缺丝不大于螺纹全扣数的10%；连接牢固；接口处根部外露螺纹为2-3扣，无外露填料；镀锌管道的镀锌层应注意保护，对局部的破损处，应做防腐处理。
检查数量:按总数抽查5%，且不得少于5处。
检查方法:尺量、观察检查。
9.3.4 法兰连接的管道，法兰面应与管道中心线垂直，并同心。法兰对接应平行，其偏差不应大于其外径的1.5/100，0且不得大于2mm；连接螺栓长度应一致、螺母在同侧、均匀拧紧。螺栓紧固后不应低于螺母平面。法兰的衬垫规格、品种与厚度应符合设计的要求。
检查数量:按总数抽查5%，且不得少于5处。
检查方法:尺量、观察检查。
9.3.5 钢制管道的安装应符合下列规定:
1 管道和管件在安装前，应将其内、外壁的污物和锈蚀清除干净。当管道安装间断时应及时，封闭敞开的管口；
2 管道弯制弯管的弯曲半径，热弯不应小于管道外径的3.5倍、冷弯不应小于4倍；焊接弯管不应小于1.5；倍冲压弯管不应小于1倍。弯管的最大外径与最小外径的差不应大于管道外径的8/100，管壁减薄率不应大于15%；
3 冷凝水排水管坡度，应符合设计文件的规定。当设计无规定时，其坡度宜大于或等于8‰；软管连接的长度，不宜大于150mm；
4 冷热水管道与支、吊架之间，应有绝热衬垫(承压强度能满足管道重量的不燃、难燃硬质绝热材料或经防腐处理的木衬垫)，其厚度不应小于绝热层厚度，宽度应大于支、吊架支承面的宽度。衬垫的表面应平整、衬垫接合面的空隙应填实；
5 管道安装的坐标、标高和纵、横向的弯曲度应符合表9.3.5的规定。在吊顶内等暗装管道的位置应正确，无明显偏差。
检查数量:按总数抽查10%，且不得少于5处。
检查方法:尺量、观察检查。
9.3.6 钢塑复合管道的安装，当系统工作压力不大于1.0MPa时，可采用涂(衬)塑焊接钢管螺纹连接，与管道配件的连接深度和扭矩应符合表9.3.6-1的规定；当系统工作压力为1.0-2.5MPa时，可采用涂(衬)塑无缝钢管法兰连接或沟槽式连接，管道配件均为无缝钢管涂(衬)塑管件。
沟槽式连接的管道，其沟槽与橡胶密封圈和卡箍套必须为配套合格产品；支、吊架的间距应符合表9.3.6-2的规定。
检查数量:按总数抽查10%，且不得少于5处。
检查方法:尺量、观察检查、查阅产品合格证明文件。
9.3.7 风机盘管机组及其他空调设备与管道的连接，宜采用弹性接管或软接管(金属或非金属软管)，其耐压值应大于等于1.5倍的工作压力。软管的连接应牢固、不应有强扭和瘪管。
检查数量:按总数抽查10%，且不得少于5处。
检查方法:观察、查阅产品合格证明文件。
9.3.8 金属管道的支、吊架的型式、位置、间距、标高应符合设计或有关技术标准的要求。设计无规定时，应符合下列规定:
1 支、吊架的安装应平整牢固，与管道接触紧密。管道与设备连接处，应设独立支、吊架；
2 冷(热)媒水、冷却水系统管道机房内总、干管的支、吊架，应采用承重防晃管架；与设备连接的管道管架宜有减振措施。当水平支管的管架采用单杆吊架时，应在管道起始点、阀门、三通、弯头及长度每隔15m设置承重防晃支、吊架；
3 无热位移的管道吊架，其吊杆应垂直安装；有热位移的，其吊杆应向热膨胀(或冷收缩)的反方向偏移安装，偏移量按计算确定；
4 滑动支架的滑动面应清洁、平整，其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移1/2位移值或符合设计文件规定；
5 竖井内的立管，每隔2-3层应设导向支架。在建筑结构负重允许的情况下，水平安装管道支、吊架的间距应符合表9.3.8的规定；
6 管道支、吊架的焊接应由合格持证焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。支架与管道焊接时，管道侧的咬边量，应小于0.1管壁厚。
检查数量:按系统支架数量抽查5%，且不得少于5个。
检查方法:尺量、观察检查。
9.3.9 采用建筑用硬聚氯乙烯(PVC-U)、聚丙烯(PP-R)与交联聚乙烯(PEX)等管道时，管道与金属支、吊架之间应有隔绝措施，不可直接接触。当为热水管道时，还应加宽其接触的面积。支、吊架的间距应符合设计和产品技术要求的规定。
检查数量:按系统支架数量抽查5%，且不得少于5个。
检查方法:观察检查。
9.3.10 阀门、集气罐、自动排气装置、除污器(水过滤器)等管道部件的安装应符合设计要求，并应符合下列规定:
1 阀门安装的位置、进出口方向应正确，并便于操作；连接应牢固紧密，启闭灵活；成排阀门的排列应整齐美观，在同一平面上的允许偏差为3mm；
2 电动、气动等自控阀门在安装前应进行单体的调试，包括开启、关闭等动作试验；
3 冷冻水和冷却水的除污器(水过滤器)应安装在进机组前的管道上，方向正确且便于清污；与管道连接牢固、严密，其安装位置应便于滤网的拆装和清洗。过滤器滤网的材质、规格和包扎方法应符合设计要求；
4 闭式系统管路应在系统最高处及所有可能积聚空气的高点设置排气阀，在管路最低点应设置排水管及排水阀。
检查数量:按规格、型号抽查10%，且不得少于2个。
检查方法:对照设计文件尺量、观察和操作检查。
9.3.11 冷却塔安装应符合下列规定:
1 基础标高应符合设计的规定，允许误差为±20mm。冷却塔地脚螺栓与预埋件的连接或固定应牢固，各连接部件应采用热镀锌或不锈钢螺栓，其紧固力应一致、均匀；
2 冷却塔安装应水平，单台冷却塔安装水平度和垂直度允许偏差均为2/1000。同一冷却水系统的多台冷却塔安装时，各台冷却塔的水面高度应一致，高差不应大于30mm；
3 冷却塔的出水口及喷嘴的方向和位置应正确，积水盘应严密无渗漏；分水器布水均匀。带转动布水器的冷却塔，其转动部分应灵活，喷水出口按设计或产品要求，方向应一致；
4 冷却塔风机叶片端部与塔体四周的径向间隙应均匀。对于可调整角度的叶片，角度应一致。
检查数量:全数检查。
检查方法:尺量、观察检查，积水盘做充水试验或查阅试验记录。
9.3.12 水泵及附属设备的安装应符合下列规定:
1 水泵的平面位置和标高允许偏差为±10mm，安装的地脚螺栓应垂直、拧紧，且与设备底座接触紧密；
2 垫铁组放置位置正确、平稳，接触紧密，每组不超过3块；
3 整体安装的泵，纵向水平偏差不应大于0.1/1000，横向水平偏差不应大于0.20/1000；解体安装的泵纵、横向安装水平偏差均不应大于0.05/1000；
水泵与电机采用联轴器连接时，联轴器两轴芯的允许偏差，轴向倾斜不应大于0.2/1000，径向位移不应大于0.05mm；
小型整体安装的管道水泵不应有明显偏斜。
4 减震器与水泵及水泵基础连接牢固、平稳、接触紧密。
检查数量:全数检查。
检查方法:扳手试拧、观察检查，用水平仪和塞尺测量或查阅设备安装记录。
9.3.13 水箱、集水器、分水器、储冷罐等设备的安装，支架或底座的尺寸、位置符合设计要求。设备与支架或底座接触紧密，安装平正、牢固。平面位置允许偏差为15mm，标高允许偏差为±5mm，垂直度允许偏差为1/1000。
膨胀水箱安装的位置及接管的连接，应符合设计文件的要求。
检查数量:全数检查。
检查方法:尺量、观察检查，旁站或查阅试验记录。
10 防腐与绝热
10.1 一 般 规 定
10.1.1 风管与部件及空调设备绝热工程施工应在风管系统严密性检验合格后进行。
10.1.2 空调工程的制冷系统管道，包括制冷剂和空调水系统绝热工程的施工，应在管路系统强度与严密性检验合格和防腐处理结束后进行。
10.1.3 普通薄钢板在制作风管前，宜预涂防锈漆一遍。
10.1.4 支、吊架的防腐处理应与风管或管道相一致，其明装部分必须涂面漆。
10.1.5 油漆施工时，应采取防火、防冻、防雨等措施，并不应在低温或潮湿环境下作业。明装
10.2 主 控 项 目
10.2.1 风管和管道的绝热，应采用不燃或难燃材料，其材质、密度、规格与厚度应符合设计要求。如采用难燃材料时，应对其难燃性进行检查，合格后方可使用。
检查数量:按批随机抽查1件。
检查方法:观察检查、检查材料合格证，并做点燃试验。
10.2.2 防腐涂料和油漆，必须是在有效保质期限内的合格产品。
检查数量:按批检查。
检查方法:观察、检查材料合格证。
10.2.3 在下列场合必须使用不燃绝热材料:
1 电加热器前后800mm的风管和绝热层；
2 穿越防火隔墙两侧2m范围内风管、管道和绝热层。
检查数量:全数检查。
检查方法:观察、检查材料合格证与做点燃试验。
10.2.4 输送介质温度低于周围空气露点温度的管道，当采用非闭孔性绝热材料时，隔汽层(防潮层)必须完整，且封闭良好。
检查数量:按数量抽查10%，且不得少于5段。
检查方法:观察检查。
10.2.5 位于洁净室内的风管及管道的绝热，不应采用易产尘的材料(如玻璃纤维、短纤维矿棉等)。
检查数量:全数检查。
检查方法:观察检查。
10.3 一 般 项 目
10.3.1 喷、涂油漆的漆膜，应均匀、无堆积、皱纹、气泡、掺杂、混色与漏涂等缺陷。
检查数量:按面积抽查10%。
检查方法:观察检查。
10.3.2 各类空调设备、部件的油漆喷、涂，不得遮盖铭牌标志和影响部件的功能使用。
检查数量:按数量抽查10%，且不得少于2个。
检查方法:观察检查。
10.3.3 风管系统部件的绝热，不得影响其操作功能。
检查数量:按数量抽查10%，且不得少于2个。
检查方法:观察检查。
10.3.4 绝热材料层应密实，无裂缝、空隙等缺陷。表面应平整，当采用卷材或板材时，允许偏差为5mm；采用涂抹或其他方式时，允许偏差为10mm。防潮层(包括绝热层的端部)应完整，且封闭良好；其搭接缝应顺水。
检查数量:管道按轴线长度抽查10%；部件、阀门抽查10%，且不得少于2个。
检查方法:观察检查、用钢丝刺入保温层、尺量。
10.3.5 风管绝热层采用粘结方法固定时，施工应符合下列规定:
1 粘结剂的性能应符合使用温度和环境卫生的要求，并与绝热材料相匹配；
2 粘结材料宜均匀地涂在风管、部件或设备的外表面上，绝热材料与风管、部件及设备表面应紧密贴合，无空隙；
3 绝热层纵、横向的接缝，应错开；
4 绝热层粘贴后，如进行包扎或捆扎，包扎的搭接处应均匀、贴紧；捆扎的应松紧适度，不得损坏绝热层。
检查数量:按数量抽查10%。
检查方法:观察检查和检查材料合格证。
10.3.6 风管绝热层采用保温钉连接固定时，应符合下列规定:
1 保温钉与风管、部件及设备表面的连接，可采用粘接或焊接，结合应牢固，不得脱落；焊接后应保持风管的平整，并不应影响镀锌钢板的防腐性能；
2 矩形风管或设备保温钉的分布应均匀，其数量底面每平方米不应少于16个，侧面不应少于10个，顶面不应少于8个。首行保温钉至风管或保温材料边沿的距离应小于120mm；
3 风管法兰部位的绝热层的厚度，不应低于风管绝热层的0.8倍；
4 带有防潮隔汽层绝热材料的拼缝处，应用粘胶带封严。粘胶带的宽度不应小于50mm。粘胶带应牢固地粘贴在防潮面层上，不得有胀裂和脱落。
检查数量:按数量抽查10%，且不得少于5处。
检查方法:观察检查。
10.3.7 绝热涂料作绝热层时，应分层涂抹，厚度均匀，不得有气泡和漏涂等缺陷，表面固化层应光滑，牢固无缝隙。
检查数量:按数量抽查10%。
检查方法:观察检查。
10.3.8 当采用玻璃纤维布作绝热保护层时，搭接的宽度应均匀，宜为30-50mm，且松紧适度。
检查数量:按数量抽查10%，且不得少于10m2。
检查方法:尺量、观察检查。
10.3.9 管道阀门、过滤器及法兰部位的绝热结构应能单独拆卸。
检查数量:按数量抽查10%，且不得少于5个。
检查方法:观察检查。
10.3.10 管道绝热层的施工，应符合下列规定:
1 绝热产品的材质和规格，应符合设计要求，管壳的粘贴应牢固、铺设应平整；绑扎应紧密，无滑动、松弛与断裂现象；
2 硬质或半硬质绝热管壳的拼接缝隙，保温时不应大于5mm、保冷时不应大于2mm，并用粘结材料勾缝填满；纵缝应错开，外层的水平接缝应设在侧下方。当绝热层的厚度大于100mm时，应分层铺设，层间应压缝；
3 硬质或半硬质绝热管壳应用金属丝或难腐织带捆扎，其间距为300-350mm，且每节至少捆扎2道；
4 松散或软质绝热材料应按规定的密度压缩其体积，疏密应均匀。毡类材料在管道上包扎时，搭接处不应有空隙。
检查数量:按数量抽查10%，且不得少于10段。
检查方法:尺量、观察检查及查阅施工记录。
10.3.11 管道防潮层的施工应符合下列规定:
1 防潮层应紧密粘贴在绝热层上，封闭良好，不得有虚粘、气泡、褶皱、裂缝等缺陷；
2 立管的防潮层，应由管道的低端向高端敷设，环向搭接的缝口应朝向低端；纵向的搭接缝应位于管道的侧面，并顺水；
3 卷材防潮层采用螺旋形缠绕的方式施工时，卷材的搭接宽度宜为30-50mm。
检查数量:按数量抽查10%，且不得少于10m。
检查方法:尺量、观察检查。
10.3.12 金属保护壳的施工，应符合下列规定:
1 应紧贴绝热层，不得有脱壳、褶皱、强行接口等现象。接口的搭接应顺水，并有凸筋加强，搭接尺寸为20-25mm。采用自攻螺丝固定时，螺钉间距应匀称，并不得刺破防潮层。
2 户外金属保护壳的纵、横向接缝，应顺水；其纵向接缝应位于管道的侧面。金属保护壳与外墙面或屋顶的交接处应加设泛水。
检查数量:按数量抽查10%。
检查方法:观察检查。
10.3.13 冷热源机房内制冷系统管道的外表面，应做色标。
检查数量:按数量抽查10%。
检查方法:观察检查。
11 系 统 调 试
11.1 一 般 规 定
11.1.1 系统调试所使用的测试仪器和仪表，性能应稳定可靠，其精度等级及最小分度值应能满足测定的要求，并应符合国家有关计量法规及检定规程的规定。
11.1.2 通风与空调工程的系统调试，应由施工单位负责、监理单位监督，设计单位与建设单位参与和配合。系统调试的实施可以是施工企业本身或委托给具有调试能力的其他单位。
11.1.3 系统调试前，承包单位应编制调试方案，报送专业监理工程师审核批准；调试结束后，必须提供完整的调试资料和报告。
11.1.4 通风与空调工程系统无生产负荷的联合试运转及调试，应在制冷设备和通风与空调设备单机试运转合格后进行。空调系统带冷(热)源的正常联合试运转不应少于8h，当竣工季节与设计条件相差较大时，仅做不带冷(热)源试运转。通风、除尘系统的连续试运转不应少于2h。
11.1.5 净化空调系统运行前应在回风、新风的吸入口处和粗、中效过滤器前设置临时用过滤器(如无纺布等)，实行对系统的保护。净化空调系统的检测和调整，应在系统进行全面清扫，且已运行24h及以上达到稳定后进行。
洁净室洁净度的检测，应在空态或静态下进行或按合约规定。室内洁净度检测时，人员不宜多于3人，均必须穿与洁净室洁净度等级相适应的洁净工作服。
11.2 主 控 项 目
11.2.1 通风与空调工程安装完毕，必须进行系统的测定和调整(简称调试)。系统调试应包括下列项目:
1 设备单机试运转及调试；
2 系统无生产负荷下的联合试运转及调试。
检查数量:全数。
检查方法:观察、旁站、查阅调试记录。
11.2.2 设备单机试运转及调试应符合下列规定:
1 通风机、空调机组中的风机，叶轮旋转方向正确、运转平稳、无异常振动与声响，其电机运行功率应符合设备技术文件的规定。在额定转速下连续运转2h后，滑动轴承外壳最高温度不得超过70℃；滚动轴承不得超过80℃；
2 水泵叶轮旋转方向正确，无异常振动和声响，紧固连接部位无松动，其电机运行功率值符合设备技术文件的规定。水泵连续运转2h后，滑动轴承外壳最高温度不得超过70℃；滚动轴承不得超过75℃；
3 冷却塔本体应稳固、无异常振动，其噪声应符合设备技术文件的规定。风机试运转按本条第1款的规定；
冷却塔风机与冷却水系统循环试运行不少于2h，运行应无异常情况；
4 制冷机组、单元式空调机组的试运转，应符合设备技术文件和现行国家标准《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》GB 50274的有关规定，正常运转不应少于8h；
5 电控防火、防排烟风阀(口)的手动、电动操作应灵活、可靠，信号输出正确。
检查数量:第1款按风机数量抽查10%，且不得少于1台；第2、3、4 款全数检查；第5款按系统中风阀的数量抽查20%，且不得少于5件。
检查方法:观察、旁站、用声级计测定、查阅试运转记录及有关文件。
11.2.3 系统无生产负荷的联合试运转及调试应符合下列规定:
1 系统总风量调试结果与设计风量的偏差不应大于10%；
2 空调冷热水、冷却水总流量测试结果与设计流量的偏差不应大于10%；
3 舒适空调的温度、相对湿度应符合设计的要求。恒温、恒湿房间室内空气温度、相对湿度及波动范围应符合设计规定。
检查数量:按风管系统数量抽查10%，且不得少于1个系统。
检查方法:观察、旁站、查阅调试记录。
11.2.4 防排烟系统联合试运行与调试的结果(风量及正压)，必须符合设计与消防的规定。
检查数量:按总数抽查10%，且不得少于2个楼层。
检查方法:观察、旁站、查阅调试记录。
11.2.5 净化空调系统还应符合下列规定:
1 单向流洁净室系统的系统总风量调试结果与设计风量的允许偏差为0-20%，室内各风口风量与设计风量的允许偏差为15%。
新风量与设计新风量的允许偏差为10%。
2 单向流洁净室系统的室内截面平均风速的允许偏差为0-20%，且截面风速不均匀度不应大于0.25。
新风量和设计新风量的允许偏差为10%。
3 相邻不同级别洁净室之间和洁净室与非洁净室之间的静压差不应小于5Pa，洁净室与室外的静压差不应小于10Pa；
4 室内空气洁净度等级必须符合设计规定的等级或在商定验收状态下的等级要求。
高于等于5级的单向流洁净室，在门开启的状态下，测定距离门0.6m室内侧工作高度处空气的含尘浓度，亦不应超过室内洁净度等级上限的规定。
检查数量:调试记录全数检查，测点抽查5%，且不得少于1点。
检查方法:检查、验证调试记录，按本规范附录B进行测试校核。
11.3 一 般 项 目
11.3.1 设备单机试运转及调试应符合下列规定:
1 水泵运行时不应有异常振动和声响、壳体密封处不得渗漏、紧固连接部位不应松动、轴封的温升应正常；在无特殊要求的情况下，普通填料泄漏量不应大于60mL/h，机械密封的不应大于5mL/h；
2 风机、空调机组、风冷热泵等设备运行时，产生的噪声不宜超过产品性能说明书的规定值；
3 风机盘管机组的三速、温控开关的动作应正确，并与机组运行状态一一对应。
检查数量:第1、2款抽查20%，且不得少于1台；第3款抽查10%，且不得少于5台。
检查方法:观察、旁站、查阅试运转记录。
11.3.2 通风工程系统无生产负荷联动试运转及调试应符合下列规定:
1 系统联动试运转中，设备及主要部件的联动必须符合设计要求，动作协调、正确，无异常现象；
2 系统经过平衡调整，各风口或吸风罩的风量与设计风量的允许偏差不应大于15%；
3 湿式除尘器的供水与排水系统运行应正常。
11.3.3 空调工程系统无生产负荷联动试运转及调试还应符合下列规定:
1 空调工程水系统应冲洗干净、不含杂物，并排除管道系统中的空气；系统连续运行应达到正常、平稳；水泵的压力和水泵电机的电流不应出现大幅波动。系统平衡调整后，各空调机组的水流量应符合设计要求，允许偏差为20%；
2 各种自动计量检测元件和执行机构的工作应正常，满足建筑设备自动化(BA、FA等)系统对被测定参数进行检测和控制的要求；
3 多台冷却塔并联运行时，各冷却塔的进、出水量应达到均衡一致；
4 空调室内噪声应符合设计规定要求；
5 有压差要求的房间、厅堂与其他相邻房间之间的压差，舒适性空调正压为0-25Pa；工艺性的空调应符合设计的规定；
6 有环境噪声要求的场所，制冷、空调机组应按现行国家标准《采暖通风与空气调节设备噪声声功率级的测定--工程法》GB 9068的规定进行测定。洁净室内的噪声应符合设计的规定。
检查数量:按系统数量抽查10%，且不得少于1个系统或1间。
检查方法:观察、用仪表测量检查及查阅调试记录。
11.3.4 通风与空调工程的控制和监测设备，应能与系统的检测元件和执行机构正常沟通，系统的状态参数应能正确显示，设备联锁、自动调节、自动保护应能正确动作。
检查数量:按系统或监测系统总数抽查30%，且不得少于1个系统。
检查方法:旁站观察，查阅调试记录。
12 竣 工 验 收
12.0.1 通风与空调工程的竣工验收，是在工程施工质量得到有效监控的前提下，施工单位通过整个分部工程的无生产负荷系统联合试运转与调试和观感质量的检查，按本规范要求将质量合格的分部工程移交建设单位的验收过程。
12.0.2 通风与空调工程的竣工验收，应由建设单位负责，组织施工、设计、监理等单位共同进行，合格后即应办理竣工验收手续。
12.0.3 通风与空调工程竣工验收时，应检查竣工验收的资料，一般包括下列文件及记录:
1 图纸会审记录、设计变更通知书和竣工图；
2 主要材料、设备、成品、半成品和仪表的出厂合格证明及进场检(试)验报告；
3 隐蔽工程检查验收记录；
4工程设备、风管系统、管道系统安装及检验记录；
5 管道试验记录；
6 设备单机试运转记录；
7 系统无生产负荷联合试运转与调试记录；
8 分部(子分部)工程质量验收记录；
9 观感质量综合检查记录；
10 安全和功能检验资料的核查记录。
12.0.4 观感质量检查应包括以下项目:
1 风管表面应平整、无损坏；接管合理，风管的连接以及风管与设备或调节装置的连接，无明显缺陷；
2 风口表面应平整，颜色一致，安装位置正确，风口可调节部件应能正常动作；
3 各类调节装置的制作和安装应正确牢固，调节灵活，操作方便。防火及排烟阀等关闭严密，动作可靠；
4 制冷及水管系统的管道、阀门及仪表安装位置正确，系统无渗漏；
5 风管、部件及管道的支、吊架型式、位置及间距应符合本规范要求；
6 风管、管道的软性接管位置应符合设计要求，接管正确、牢固，自然无强扭；
7 通风机、制冷机、水泵、风机盘管机组的安装应正确牢固；
8 组合式空气调节机组外表平整光滑、接缝严密、组装顺序正确，喷水室外表面无渗漏；
9 除尘器、积尘室安装应牢固、 接口严密；
10 消声器安装方向正确，外表面应平整无损坏；
11 风管、部件、管道及支架的油漆应附着牢固，漆膜厚度均匀，油漆颜色与标志符合设计要求；
12 绝热层的材质、厚度应符合设计要求；表面平整、无断裂和脱落；室外防潮层或保护壳应顺水搭接、无渗漏。
检查数量:风管、管道各按系统抽查 10%，且不得少于1个系统。 各类部件、 阀门及仪表抽检5% ，且不得少于10 件。
检查方法:尺量、观察检查。
12.0.5 净化空调系统的观感质量检查还应包括下列项目:
1 空调机组、风机、净化空调机组、风机过滤器单元和空气吹淋室等的安装位置应正确、固定牢固、连接严密，其偏差应符合本规范有关条文的规定；
2 高效过滤器与风管、风管与设备的连接处应有可靠密封；
3 净化空调机组、静压箱、风管及送回风口清洁无积尘；
4 装配式洁净室的内墙面、吊顶和地面应光滑、平整、色泽均匀、不起灰尘，地板静电值应低于设计规定；
5 送回风口、各类末端装置以及各类管道等与洁净室内表面的连接处密封处理应可靠、严密。
检查数量:按数量抽查20%，且不得少于1个。
检查方法:尺量、 观察检查。
13 综合效能的测定与调整
13.0.1 通风与空调工程交工前，应进行系统生产负荷的综合效能试验的测定与调整。
13.0.2 通风与空调工程带生产负荷的综合效能试验与调整，应在已具备生产试运行的条件下进行，由建设单位负责，设计、施工单位配合。
13.0.3 通风、空调系统带生产负荷的综合效能试验测定与调整的项目，应由建设单位根据工程性质、工艺和设计的要求进行确定。
13.0.4 通风、除尘系统综合效能试验可包括下列项目:
1 室内空气中含尘浓度或有害气体浓度与排放浓度的测定；
2 吸气罩罩口气流特性的测定；
3 除尘器阻力和除尘效率的测定；
4 空气油烟、酸雾过滤装置净化效率的测定。
13.0.5 空调系统综合效能试验可包括下列项目:
1 送回风口空气状态参数的测定与调整；
2 空气调节机组性能参数的测定与调整；
3 室内噪声的测定；
4 室内空气温度和相对湿度的测定与调整；
5 对气流有特殊要求的空调区域做气流速度的测定。
13.0.6 恒温恒湿空调系统除应包括空调系统综合效能试验项目外，尚可增加下列项目:
1 室内静压的测定和调整；
2 空调机组各功能段性能的测定和调整；
3 室内温度、相对湿度场的测定和调整；
4 室内气流组织的测定。
13.0.7 净化空调系统除应包括恒温恒湿空调系统综合效能试验项目外，尚可增加下列项目:
1 生产负荷状态下室内空气洁净度等级的测定；
2 室内浮游菌和沉降菌的测定；
3 室内自净时间的测定；
4 空气洁净度高于5级的洁净室，除应进行净化空调系统综合效能试验项目外，尚应增加设备泄漏控制、防止污染扩散等特定项目的测定；
5 洁净度等级高于等于5级的洁净室，可进行单向气流流线平行度的检测，在工作区内气流流向偏离规定方向的角度不大于15°。
13.0.8 防排烟系统综合效能试验的测定项目，为模拟状态下安全区正压变化测定及烟雾扩散试验等。
13.0.9 净化空调系统的综合效能检测单位和检测状态，宜由建设、设计和施工单位三方协商确定。
附录A 漏光法检测与漏风量测试
A.1 漏光法检测
A.1.1 漏光法检测是利用光线对小孔的强穿透力，对系统风管严密程度进行检测的方法。
A.1.2 检测应采用具有一定强度的安全光源。手持移动光源可采用不低于100W带保护罩的低压照明灯，或其他低压光源。
A.1.3 系统风管漏光检测时，光源可置于风管内侧或外侧，但其相对侧应为暗黑环境。检测光源应沿着被检测接口部位与接缝作缓慢移动，在另一侧进行观察，当发现有光线射出，则说明查到明显漏风处，并应做好记录。
A.1.4 对系统风管的检测，宜采用分段检测、汇总分析的方法。在严格安装质量管理的基础上，系统风管的检测以总管和干管为主。当采用漏光法检测系统的严密性时，低压系统风管以每10m接缝，漏光点不大于2处，且100m接缝平均不大于16处为合格；中压系统风管每10m接缝，漏光点不大于1处，且100m接缝平均不大于8处为合格。
A.1.5 漏光检测中对发现的条缝形漏光，应作密封处理。
A.2 测 试 装 置
A.2.1 漏风量测试应采用经检验合格的专用测量仪器，或采用符合现行国家标准《流量测量节流装置》规定的计量元件搭设的测量装置。
A.2.2 漏风量测试装置可采用风管式或风室式。风管式测试装置采用孔板做计量元件；风室式测试装置采用喷嘴做计量元件。
A.2.3 漏风量测试装置的风机，其风压和风量应选择分别大于被测定系统或设备的规定试验压力及最大允许漏风量的1.2倍。
A.2.4 漏风量测试装置试验压力的调节，可采用调整风机转速的方法，也可采用控制节流装置开度的方法。漏风量值必须在系统经调整后，保持稳压的条件下测得。
A.2.5 漏风量测试装置的压差测定应采用微压计，其最小读数分格不应大于2.0Pa。
A.2.6 风管式漏风量测试装置:
1 风管式漏风量测试装置由风机、连接风管、测压仪器、整流栅、节流器和标准孔板等组成(图A.2.6-1)。
2 本装置采用角接取压的标准孔板。孔板β值范围为0.22-0.7(β=d/D)；孔板至前、后整流栅及整流栅外直管段距离，应分别符合大于10倍和5倍圆管直径D的规定。
3 本装置的连接风管均为光滑圆管，孔板至上游2D范围内其圆度允许偏差为0.3%；下游为2%。
4 孔板与风管连接，其前端与管道轴线垂直度允许偏差为1°；孔板与风管同心度允许偏差为0.015D。
5 在第一整流栅后，所有连接部分应该严密不漏。
6 用下列公式计算漏风量:
7 孔板的流量系数与β值的关系根据图A.2.6-2确定，其适用范围应满足下列条件，在此范围内，不计管道粗糙度对流量系数的影响。
105＜Re＜2.0＜106
0.05＜β2≤0.49
50mm＜D≤1000mm
雷诺数小于105时，则应按现行国家标准《流量测量节流装置》求得流量系数α。
8 孔板的空气流束膨胀系数ε值可根据表A.2.6查得。
9 当测试系统或设备负压条件下的漏风量时，装置连接应符合图A.2.6-3的规定。
A.2.7 风室式漏风量测试装置:
1 风室式漏风量测试装置由风机、连接风管、测压仪器、均流板、节流器、风室、隔板和喷嘴等组成，如图A.2.7-1所示。
2 测试装置采用标准长颈喷嘴(图A.2.7-2)。喷嘴必须按图A.2.7-1的要求安装在隔板上，数量可为单个或多个。两个喷嘴之间的中心距离不得小于较大喷嘴喉部直径的3倍，任一喷嘴中心到风室最近侧壁的距离不得小于其喷嘴喉部直径的1.5倍。
3 风室的断面面积不应小于被测定风量按断面平均速度小于0.75m/s时的断面积。风室内均流板(多孔板)安装位置应符合图A.2.7-1的规定。
4 风室中喷嘴两端的静压取压接口，应为多个且均布于四壁。静压取压接口至喷嘴隔板的距离不得大于最小喷嘴喉部直径的1.5倍。然后，并联成静压环，再与测压仪器相接。
5 采用本装置测定漏风量时，通过喷嘴喉部的流速应控制在15-35m/s范围内。
6 本装置要求风室中喷嘴隔板后的所有连接部分应严密不漏。
7 用下列公式计算单个喷嘴风量:
8 当测试系统或设备负压条件下的漏风量时，装置连接应符合图A.2.7-4的规定。
A.3 漏风量测试
A.3.1 正压或负压系统风管与设备的漏风量测试，分正压试验和负压试验两类。一般可采用正压条件下的测试来检验。
A.3.2 系统漏风量测试可以整体或分段进行。测试时，被测系统的所有开口均应封闭，不应漏风。
A.3.3 被测系统的漏风量超过设计和本规范的规定时，应查出漏风部位(可用听、摸、观察、水或烟检漏)，做好标记；修补完工后，重新测试，直至合格。
A.3.4 漏风量测定值一般应为规定测试压力下的实测数值。特殊条件下，也可用相近或大于规定压力下的测试代替，其漏风量可按下式换算:
附录B 洁净室测试方法
B.1 风量或风速的检测
B.1.1 对于单向流洁净室，采用室截面平均风速和截面积乘积的方法确定送风量。离高效过滤器0.3m，垂直于气流的截面作为采样测试截，截面上测点间距不宜大于0.6m，测点数不应少于5个，以所有测点风速读数的算术平均值作为平均风速。
B.1.2 对于非单向流洁净室，采用风口法或风管法确定送风量，做法如下:
1 风口法是在安装有高效过滤器的风口处，根据风口形状连接辅助风管进行测量。即用镀锌钢板或其他不产尘材料做成与风口形状及内截面相同，长度等于2倍风口长边长的直管段，连接于风口外部。在辅助风管出口平面上，按最少测点数不少于6点均匀布置，使用热球式风速仪测定各测点之风速。然后，以求取的风口截面平均风速乘以风口净截面积求取测定风量。
2 对于风口上风侧有较长的支管段，且已经或可以钻孔时，可以用风管法确定风量。测量断面应位于大于或等于局部阻力部件前3倍管径或长边长，局部阻力部件后5倍管径或长边长的部位。
对于矩形风管，是将测定截面分割成若干个相等的小截面。每个小截面尽可能接近正方形，边长不应大于200mm，测点应位于小截面中心，但整个截面上的测点数不宜少于3个。
对于圆形风管，应根据管径大小，将截面划分成若干个面积相同的同心圆环，每个圆环测4点。根据管径确定圆环数量，不宜少于3个。
B.2 静压差的检测
B.2.1 静压差的测定应在所有的门关闭的条件下，由高压向低压，由平面布置上与外界最远的里间房间开始，依次向外测定。
B.2.2 采用的微差压力计，其灵敏度不应低于2.0Pa。
B.2.3 有孔洞相通的不同等级相邻的洁净室，其洞口处应有合理的气流流向。洞口的平均风速大于等于0.2m/s时，可用热球风速仪检测。
B.3 空气过滤器泄漏测试
B.3.1 高效过滤器的检漏，应使用采样速率大于1L/min的光学粒子计数器。D类高效过滤器宜使用激光粒子计数器或凝结核计数器。
B.3.2 采用粒子计数器检漏高效过滤器，其上风侧应引入均匀浓度的大气尘或含其他气溶胶尘的空气。对大于等于0.5μm尘粒，浓度应大于或等于3.5×105pc/m3；或对大于或等于0.1μm尘粒，浓度应大于或等于3.5×107pc/m3若；检测D类高效过滤器，对大于或等于0.1μm尘粒，浓度应大于或等于3.5×109pc/m3。
B.3.3 高效过滤器的检测采用扫描法，即在过滤器下风侧用粒子计数器的等动力采样头，放在距离被检部位表面20-30mm处，以5-20mm/s的速度，对过滤器的表面、边框和封头胶处进行移动扫描检查。
B.3.3 泄漏率的检测应在接近设计风速的条件下进行。将受检高效过滤器下风侧测得的泄漏浓度换算成透过率，高效过滤器不得大于出厂合格透过率的2倍；D类高效过滤器不得大于出厂合格透过率的3倍。
B.3.4 在移动扫描检测工程中，应对计数突然递增的部位进行定点检验。
B.4 室内空气洁净度等级的检测
B.4.1 空气洁净度等级的检测应在设计指定的占用状态(空态、静态、动态)下进行。
B.4.2 检测仪器的选用:应使用采样速率大于1L/min的光学粒子计数器，在仪器选用时应考虑粒径鉴别能力，粒子浓度适用范围和计数效率。仪表应有有效的标定合格证书。
B.4.3 采样点的规定:
1 最低限度的采样点数NL，见表B.4.3；
2 采样点应均匀分布于整个面积内，并位于工作区的高度(距地坪0.8m的水平面)，或设计单位、业主特指的位置。
B.4.4 采样量的确定:
1 每次采样的最少采样量见表B.4.4；
2 每个采样点的最少采样时间为1min，采样量至少为2L；
3 每个洁净室(区)最少采样次数为3次。当洁净区仅有一个采样点时，则在该点至少采样3次；
4 对预期空气洁净度等级达到4级或更洁净的环境，采样量很大，可采用ISO14644-1附录F规定的顺序采样法。
B.4.5 检测采样的规定:
1 采样时采样口处的气流速度，应尽可能接近室内的设计气流速度；
2 对单向流洁净室，其粒子计数器的采样管口应迎着气流方向；对于非单向流洁净室，采样管口宜向上；
3 采样管必须干净，连接处不得有渗漏。采样管的长度应根据允许长度确定，如果无规定时，不宜大于1.5m；
4 室内的测定人员必须穿洁净工作服，且不宜超过3名，并应远离或位于采样点的下风侧静止不动或微动。
B.4.6 记录数据评价。空气洁净度测试中，当全室(区)测点为2-9点时，必须计算每个采样点的平均粒子浓度Ci值、全部采样点的平均粒子浓度N及其标准差，导出95%置信上限值；采样点超过9点时，可采用算术平均值N作为置信上限值。
1 每个采样点的平均粒子浓度Ci应小于或等于洁净度等级规定的限值，见表B.4.6-1。
B.4.7 每次测试应做记录，并提交性能合格或不合格的测试报告。测试报告应包括以下内容:
1 测试机构的名称、地址；
2 测试日期和测试者签名；
3 执行标准的编号及标准实施日期 ；
4 被测试的洁净室或洁净区的地址、采样点的特定编号及坐标图；
5 被测洁净室或洁净区的空气洁净度等级、被测粒径(或沉降菌、浮游菌)、被测洁净室所处的状态、气流流型和静压差；
6 测量用的仪器的编号和标定证书；测试方法细则及测试中的特殊情况；
7 测试结果包括在全部采样点坐标图上注明所测的粒子浓度(或沉降菌、浮游菌的菌落数)；
8 对异常测试值进行说明及数据处理。
B.5 室内浮游菌和沉降菌的检测
B.5.1 微生物检测方法有空气悬浮微生物法和沉降微生物法两种，采样后的基片(或平皿)经过恒温箱内37℃、48h的培养生成菌落后进行计数。使用的采样器皿和培养液必须进行消毒灭菌处理。采样点可均匀布置或取代表性地域布置。
B.5.2 悬浮微生物法应采用离心式、狭缝式和针孔式等碰击式采样器，采样时间应根据空气中微生物浓度来决定，采样点数可与测定空气洁净度测点数相同。各种采样器应按仪器说明书规定的方法使用。
沉降微生物法，应采用直径为90mm培养皿，在采样点上沉降30min后进行采样，培养皿最少采样数应符合表B.5.2的规定。
B.5.3 制药厂洁净室(包括生物洁净室)室内浮游菌和沉降菌测试，也可采用按协议确定的采样方案。
B.5.4 用培养皿测定沉降菌，用碰撞式采样器或过滤采样器测定浮游菌，还应遵守以下规定:
1 采样装置采样前的准备及采样后的处理，均应在设有高效空气过滤器排风的负压实验室进行操作，该实验室的温度应为22±2℃；相对湿度应为50%±10%；
2 采样仪器应消毒灭菌；
3 采样器选择应审核其精度和效率，并有合格证书；
4 采样装置的排气不应污染洁净室；
5 沉降皿个数及采样点、培养基及培养温度、培养时间应按有关规范的规定执行；
6 浮游菌采样器的采样率宜大于100L/min；
7 碰撞培养基的空气速度应小于20m/s。
B.6 室内空气温度和相对湿度的检测
B.6.1 根据温度和相对湿度波动范围，应选择相应的具有足够精度的仪表进行测定每次测定。间隔不应大于30min。
B.6.2 室内测点布置:
1 送回风口处；
2 恒温工作区具有代表性的地点(如沿着工艺设备周围布置或等距离布置)；
3 没有恒温要求的洁净室中心；。
4 测点一般应布置在距外墙表面大于0.5m，离地面0.8m的同一高度上；也可以根据恒温区的大小，分别布置在离地不同高度的几个平面上。
B.6.3 测点数应符合表B.6.1的规定。
B.6.4 有恒温恒湿要求的洁净室。室温波动范围按各测点的各次温度中偏差控制点温度的最大值，占测点总数的百分比整理成累积统计曲线。如90%以上测点偏差值在室温波动范围内，为符合设计要求。反之，为不合格。
区域温度以各测点中最低的一次测试温度为基准，各测点平均温度与超偏差值的点数，占测点总数的百分比整理成累计统计曲线，90%以上测点所达到的偏差值为区域温差，应符合设计要求。相对温度波动范围可按室温波动范围的规定执行。
B.7 单向流洁净室截面平均速度，速度不均匀度的检测
B.7.1 洁净室垂直单向流和非单向流应选择距墙或围护结构内表面大于0.5m，离地面高度0.5-1.5m作为工作区。水平单向流以距送风墙或围护结构内表面0.5m处的纵断面为第一工作面。
B.7.2 测定截面的测点数和测定仪器应符合本规范第B.6.3条的规定。
B.7.3 测定风速应用测定架固定风速仪，以避免人体干扰。不得不用手持风速仪测定时，手臂应伸至最长位置，尽量使人体远离测头。
B.7.4 室内气流流形的测定，宜采用发烟或悬挂丝线的方法，进行观察测量与记录。然后，标在记录的送风平面的气流流形图上。一般每台过滤器至少对应1个观察点。
风速的不均匀度βo按下列公式计算，一般βo值不应大于0.25。
βo=s/υ
式中 υ--各测点风速的平均值；
s--标准差。
B.8 室内噪声的检测
B.8.1 测噪声仪器应采用带倍频程分析的声级计。
B.8.2 测点布置应按洁净室面积均分，每50m2设一点。测点位于其中心，距地面1.1-1.5m高度处或按工艺要求设定。
附录C 工程质量验收记录用表
C.1 通风与空调工程施工质量验收记录说明
C.1.1 通风与空调分部工程的检验批质量验收记录由施工项目本专业质量检查员填写，监理工程师(建设单位项目专业技术负责人)组织项目专业质量检查员等进行验收，并按各个分项工程的检验批质量验收表的要求记录。
C.1.2 通风与空调分部工程的分项工程质量验收记录由监理工程师(建设单位项目专业技术负责人)组织施工项目经理和有关专业设计负责人等进行验收，并按表C.3.1记录。
C.1.3 通风与空调分部(子分部)工程的质量验收记录由总监理工程师(建设单位项目专业技术负责人)组织项目专业质量检查员等进行验收，并按表C.4.1或表C.4.2记录。
C.2 通风与空调工程施工质量检验批质量验收记录
C.2.1 风管与配件制作检验批质量验收记录见表C.2.1-1、C.2.1-2。
C.2.2 风管部件与消声器制作检验批质量验收记录见表C.2.2。
C.2.3 风管系统安装检验批质量验收记录见表C.2.3-1、C.2.3-2、C.2.3-3。
C.2.4 通风机安装检验批质量验收记录见表C.2.4。
C.2.5 通风与空调设备安装检验批质量验收记录见表C.2.5-1、C.2.5-2、C.2.5-3。
C.2.6 空调制冷系统安装检验批质量验收记录见表C.2.6。
C.2.7 空调水系统安装检验批质量验收记录见表C.2.7-1、C.2.7-2、C.2.7-3。
C.2.8 防腐与绝热施工检验批质量验收记录见表C.2.8-1、C.2.8-2。
C.2.9 工程系统调试检验批质量验收记录见表C.2.9。
C.3 通风与空调分部工程的分项工程质量验收记录
C.3.1 通风与空调分部工程的分项工程质量验收记录见表C.3.1。
C.4 通风与空调分部(子分部)工程的质量验收记录
C.4.1 通风与空调各子分部工程的质量验收记录按下列规定:
送、排风系统子分部工程见表C.4.1-1。
防、排烟系统子分部工程见表C.4.1-2。
除尘通风系统子分部工程见表C.4.1-3。
空调风管系统子分部工程见表C.4.1-4。
净化空调系统子分部工程见表C.4.1-5。
制冷系统子分部工程见表C.4.1-6。
空调水系统子分部工程见表C.4.1-7。
C.4.2 通风与空调分部(子分部)工程的质量验收记录见表C.4.2。